數(shù)千平方米的車間里，機(jī)器轟鳴，幾十臺機(jī)床正源源不斷、有條不紊地生產(chǎn)著各種模塑產(chǎn)品，除了偶爾有一兩個(gè)工作人員在更換模具外，偌大的車間里很難再見到人影。每個(gè)巨型的機(jī)身上都有一塊巴掌大的電子屏，機(jī)床上所有的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，都可以在這上面進(jìn)行顯示和搜索。

歲末年初，記者來到位于高新區(qū)的長虹模塑科技有限公司塑料四廠注塑車間，吃驚地發(fā)現(xiàn)，以往在科幻片中才見過的“無人工廠”，原來真有其事。

看不見的“巨手”

車間里只見機(jī)器不見人，但記者卻明顯地感覺到有一雙“巨手”在操縱著這一切，讓無人的生產(chǎn)線運(yùn)轉(zhuǎn)得比有人時(shí)更流暢。

這雙“巨手”是什么？它從何而來？車間注塑工藝產(chǎn)品經(jīng)理王志剛說：“這就是我們由信息化支撐的智能制造。”“以前生產(chǎn)線上大部分工作都要靠人工完成，需要的人手多，效率還很低。”車間負(fù)責(zé)人潘秋華告訴記者。潘秋華的辦公室位于車間的一角，正對著注塑生產(chǎn)線。兩三年前，他每次走出房門，就能看見生產(chǎn)線上無數(shù)忙碌的工人；而現(xiàn)在，他的視野范圍內(nèi)就只剩下自動運(yùn)轉(zhuǎn)的機(jī)器，在空曠的廠房中默默地運(yùn)轉(zhuǎn)。

產(chǎn)品經(jīng)理王志剛從專業(yè)的角度，津津樂道地向記者介紹他們的“智能制造”：在實(shí)現(xiàn)信息化之前，塑料四廠生產(chǎn)車間的相關(guān)數(shù)據(jù)，全部依靠人工收集、錄入、分析、整理，最后再交給后端進(jìn)行處理。而現(xiàn)在，從生產(chǎn)計(jì)劃、工藝技術(shù)、設(shè)備、模具、再到成品庫，整個(gè)過程都與后端平臺達(dá)到實(shí)時(shí)共享，產(chǎn)品過程追溯和管控因此一目了然。甚至每一件產(chǎn)品的質(zhì)量狀況，也在生產(chǎn)過程中就能實(shí)時(shí)監(jiān)測，不會再像以前那樣直到產(chǎn)品出爐了，才知其質(zhì)量好壞，由此也極大地降低了原料的廢損。“現(xiàn)在我們的生產(chǎn)速度提高了50%，產(chǎn)品合格率達(dá)到了90%以上。”王志剛自豪地說，“人手卻反而比以前少多了，原先80多個(gè)人的一個(gè)班，現(xiàn)在只需要30來人。”

工人們的喜悅

生產(chǎn)線上難見人影，那么“僅存”的工人們到哪里去了呢？王志剛說：“在二樓，現(xiàn)在生產(chǎn)線上不怎么需要人了，工人基本上都集中在二樓的集中處理區(qū)，對產(chǎn)品進(jìn)行最后的驗(yàn)收入庫。”

于是，記者跟隨著這位意氣風(fēng)發(fā)的產(chǎn)品經(jīng)理，來到了二樓。比起一樓的生產(chǎn)車間來，二樓的集中處理區(qū)顯得更空曠、干凈和安靜。10幾位員工正在對生產(chǎn)線上輸送上來的各種產(chǎn)品進(jìn)行檢測，一位女工一邊忙一邊告訴記者：“以前上班時(shí)，我們都守在一樓的車間里，過道窄，噪音大，又悶熱，稍不注意還會出現(xiàn)安全事故，那時(shí)候上班是種折磨。現(xiàn)在我們不用再擠在機(jī)床前了，都在二樓上班，你看這里這么干凈漂亮，沒噪音，還有中央空調(diào)，現(xiàn)在上班成了一種享受。這是以前我們想都不敢想的！”

另一位工人也忍不住表達(dá)著內(nèi)心的喜悅：“現(xiàn)在，我們再也不會夏天熱得滿身大汗，冬天凍得手打哆嗦了！”

潘秋華告訴記者：“這些生產(chǎn)線上的工作，都特別繁重、重復(fù)，沒有人愿意在這種環(huán)境惡劣、勞動強(qiáng)度大的工作環(huán)境中長時(shí)間待下去，而且現(xiàn)在90后員工對工作環(huán)境和生產(chǎn)崗位要求越來越高，我們只有通過自動化及環(huán)境的改善來留住人才、留住員工。”他說，通過自動化和環(huán)境的改造，塑料四廠一線員工流失率已大大降低。

長虹特色的“智能制造”

互聯(lián)網(wǎng)時(shí)代給傳統(tǒng)的制造企業(yè)帶來了巨大的沖擊，為了應(yīng)對挑戰(zhàn)，長虹積極轉(zhuǎn)型，圍繞“智能戰(zhàn)略”努力構(gòu)建新的能力平臺，用信息化支撐的“智能制造”也應(yīng)運(yùn)而生。

據(jù)介紹，長虹模塑科技有限公司塑料四廠是長虹實(shí)行智能制造的試點(diǎn)單位。從2013年5月塑料四廠全面推行信息化后，目前該廠的信息化打造已初步完成。

以信息化為支撐的智能化系統(tǒng)管理平臺的搭建推廣，在原本孤立的機(jī)床間建起了無形的通道，生產(chǎn)流程中每個(gè)環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)都在這些通道中實(shí)時(shí)流通，在后端平臺實(shí)現(xiàn)交匯。因此，原本嘈雜擁擠的車間里不再需要工人全天候監(jiān)控，貫穿整個(gè)生產(chǎn)線的生產(chǎn)數(shù)據(jù)可以在后端平臺進(jìn)行追溯和監(jiān)控，產(chǎn)品質(zhì)量實(shí)現(xiàn)了實(shí)時(shí)監(jiān)測，塑料四廠也因此升級為真正的“無人工廠”。“川內(nèi)像這樣把所有環(huán)節(jié)融合到同一系統(tǒng)進(jìn)行智能管控的，只有長虹一家。”王志剛自豪地告訴記者。如今長虹旗下的許多公司，都已經(jīng)開始進(jìn)入智能制造時(shí)期，隨著長虹智能戰(zhàn)略的進(jìn)一步推進(jìn)，未來長虹將有越來越多的“無人工廠”出現(xiàn)。

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