國內研制開發的首條高速異型瓶自動順序裝箱生產線自動化程度高，可在單個產品上用噴碼機按順序噴上唯一的編碼，首次攻克了異型瓶自動順序裝箱的難題，節省了人力，提高了勞動生產率，降低了生產成本，提升了產品品質，滿足了日趨擴大的市場需求。

it is the first independently researched and developed high-speed automatic sequence case packing line for abnormal shaped bottles in china. with a high level automation, unique code can be printed sequentially on inpidual product by ink-jet coder. the difficult problem of automatic sequence case packing for abnormal shaped bottles is solved for the first time. the solution saves manpower, increases labor productivity, lowers production cost, improves product quality and meets the growing market demand.

作為一種傳統的包裝方式，瓦楞紙箱包裝在國內外產品包裝領域中得到了廣泛的運用。據統計，在所有使用的包裝材料中，瓦楞紙箱占66%。特別是近年來，隨著產品品牌化意識的提高以及生產規模化、智能化、自動化水平的飛速發展，在包裝形式處理上，對環保、防偽、防竄貨、商品物流管理等方面提出了更高的要求。

所謂自動順序裝箱，主要是在產品生產過程中，在單個產品上用噴碼機按順序噴上唯一的編碼，按順序自動裝入包裝箱中。包裝后，單個產品也按順序在包裝箱上噴上（或貼上）唯一的編碼。單個產品的編碼和包裝箱上的編碼具有一一對應關系，并通過專用軟件進行關聯和存儲。貨物從倉庫發往經銷商時，依次將外箱編碼通過掃描設備輸入計算機，并與銷售信息相關聯。這樣，單個產品編碼和外銷編碼等標識同發貨信息之間就形成一種非常緊密的關系，即形成一種標識系統。市場人員通過上網或是電話輸入單個產品上的編碼或是產品外箱上的編碼，都能準確查出該產品的原銷售地，這促使產品的倉儲信息化管理更加規范和高效，從而有效地解決了市場竄貨問題，這也是一個企業成熟的標志和象征。

要解決市場竄貨問題，首先要滿足自動順序裝箱，必須從包裝設備上解決所對應的技術難題。我國包裝設備行業，由于起步晚、起點低、規模小，其總體水平要比發達國家落后20年，尤其在自動順序裝箱技術上，目前還是空白，就是在國際上也是剛剛起步，沒有可以借鑒的經驗。因此，研發適合企業需要的異型瓶自動順序裝箱設備已迫在眉捷，國內市場需求空間很大。

勁牌有限公司為了減輕員工勞動強度，提高生產效率及產品品質，于2005年5月和廣州廣富包裝機械有限公司通過協商，達成共識，明確雙方共同研制開發國內首條高速異型瓶自動順序裝箱生產線。經過一年多不斷的研究、開發、探索、試驗，解決了一個又一個技術難題，終于在2007年元月研制成功，安裝在勁牌有限公司保健酒一期10號12,000bph灌裝生產線上。到目前為止，該條包裝生產線已在旺季生產高峰期連續穩定運行了四個多月，使用情況良好（單條包裝生產線可減員8人～10人）。計劃2007年三季度，勁牌有限公司再上11條類似的自動順序裝箱生產線。

現將高速異型瓶自動順序裝箱生產線技術創新點闡述如下：

一、125ml中國勁酒瓶型特點

排列方式為3×8，裝箱后在瓶子之間加3.7mm厚的保護隔板。

二、125ml中國勁酒自動順序裝箱生產線的設備組成

高速異型瓶自動順序裝箱生產線（線效率12,000bph）必須配置性能、外觀、技術要求相互配套、相互協調的系統裝備。該包裝生產線的設備由全自動開箱機、滾筒輸箱機、自動順序裝箱機、自動封箱機、自動順序噴（貼）碼機（外箱編碼與內裝24瓶上編碼相對應）組成，整個生產線由plc電腦控制、光電檢測、機氣聯動、人機界面顯示。

1. 全自動開箱機

由于勁牌有限公司125ml中國勁酒自動順序裝箱生產線的外箱包裝采用三層瓦楞紙壓粘裝訂，紙層較薄，在釘箱后因為捆扎、運輸、天氣濕度等因素，易造成變形，尤其是紙箱底部的前后翼以及兩側翼的變形，增大了開箱、封箱難度。因此，通過試驗，設計增加了4組校正器，有效補償了紙箱異型對紙箱成型的影響。同時，設計開發了紙箱底封整形器，封膠平整，接縫平齊，無重疊、無喇叭口。

2. 高速異型瓶自動順序裝箱機

針對包裝容器和包裝外箱的特點，高速異型瓶全自動順序裝箱機的技術創新研發過程主要解決了以下4個問題

(1) 實現高速自動理瓶裝置

根據圖1所示的瓶型，要實現有序裝箱，首先要實現有序理瓶，經過反復研究和模擬試驗，采用如下理瓶機構：

當貼標完成并經過噴碼的瓶子（成品）從單排輸瓶鏈道輸送，經過擺動分瓶器②時，其上面的記數檢測開關對經過的瓶子進行記數檢測，每經過一組瓶子（3個），記數檢測開關發出信號給電磁換向閥控制分瓶氣缸①換向，擺動分瓶器②在分瓶氣缸①的控制下擺動一個工位，向雙排輸瓶鏈道的第二道送瓶；如此往復，即可實現有序進瓶。實踐證明，這樣有序進瓶速度可以達到15,000bph。

瓶子通過擺動分瓶器②分成兩道后，進入排列輸瓶帶，并由輸瓶隔板④定位，特殊定制的輸瓶隔板④可以使瓶子間距誤差不超過1.5mm，這樣就保證了抓瓶的準確度。當兩列瓶子都接觸到檢測開關⑤時，檢測開關發出信號給伺服驅動電機，伺服驅動電機步進兩個工位，當裝在排列輸瓶帶尾部的檢測開關檢測到進瓶數量達到設定的數量時，即發出抓瓶指令，進行抓瓶、移位操作。

需要說明的是，擺動分瓶器②每次分瓶的數量、排列輸瓶帶以及輸瓶定位隔板是根據所輸送瓶子的外形、裝箱排列方式而定的，提供排列輸瓶帶動力的伺服電機依靠定位檢測，使得多排輸瓶鏈道每次只移動2個鏈板的距離（即2排瓶子的寬度距離），同時檢測開關發出信號給電磁換向閥控制壓瓶氣缸③，壓住雙排輸瓶帶上的雙排瓶子，以確保雙排輸瓶帶在運轉過程中不發生瓶子錯位的現象。該機構適用于規則瓶型，尤其適用于異型瓶的高速自動順序排列。

(2) 實現異型瓶氣動機械式抓瓶

傳統的抓瓶裝箱，是利用氣囊式抓頭。但是對于瓶型來說，氣囊式抓頭的外徑超過了瓶子之間的最小距離，因此，這種方法是不可取的。

經過慎重研究，本機采用了全新的氣動機械式抓瓶方式：

抓瓶機構由夾頭①、固定軸②、擺動軸③、連接軸④、連桿⑤、安裝座⑥、拉桿⑦、滑動板⑧、氣缸⑨等零件組成。安裝座⑥和滑動板⑧連成一整體，由單獨氣缸⑨來提供動力。當氣缸充氣桿伸出時，拉桿⑦被推動向下移動，通過連接軸④、連桿⑤、擺動軸③帶動夾頭①上端向外移動，夾頭①由固定軸②連接在安裝座⑥上，因此夾頭①以固定軸②為轉軸轉動，夾頭①下端向內擺動，從而夾頭①夾緊瓶子。當氣缸反向充氣時，通過這些工件的反向動作，夾頭①松開瓶子。該夾頭①采用金屬基體，上包耐磨橡膠，并在與瓶子接觸部分增加凸棱，以增加摩擦力，提高抓瓶的成功率；夾頭①可根據瓶型的不同，改變其具體的結構，適應各種瓶型生產需求。

(3)實現無損裝箱

本機設計中最大范圍地減少了和商標的接觸，所有和商標相接觸的部位，均采用了特殊材料和特殊處理，使得在整個裝箱過程中很好地保護了標簽。

(4) 采用更加穩定可靠的動力

驅動系統采用伺服電機，通過鏈輪來實現抓瓶裝箱的往復運動，并在卸荷汽缸的作用下，運轉平穩，調整方便、準確度高，壽命長。

3. 全自動封箱機

全自動封箱機使用pvc、bopp等壓敏帶作為封箱材料，采用柔性皮帶，上下同步驅動，配有支撐滾輪，移動性好，封膠平整準確。

4. 總線控制

總線控制要求在整線額定生產能力(線效率：12,000bph)，順利實現自動順序裝箱。全線輸瓶、輸箱系統運轉平穩、流暢、噪音低、不跳帶、不串動。所有電器控制元件及氣動控制元件均選用優質品牌，在輸送過程中不堵瓶、不擠瓶、不破瓶、不傷標，并能實現速度自動控制，各個生產環節互相匹配。要求在某個環節出現故障時，前段系統降速或停機，后段繼續運行。

總之，經過數月的滿負荷生產，這條填補國內空白的首條自動順序裝箱生產線，接受了嚴格的考驗，證明整線技術創新及研發是成功的，這也為我國包裝行業帶來一個全新的觀念。國內首條高速異型瓶自動順序裝箱生產線在勁牌有限公司順利投入生產、設備系統驗收，使勁牌有限公司裝箱生產線的自動化程度得到很大提高，在國內企業首次攻克了異型瓶自動裝箱的難題。極大地節省了人力，提高了勞動生產率，降低了生產成本，單班生產能力可達5000件。同時，全自動化生產方式也更好的提升了產品品質，滿足了日趨擴大的市場需求。

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