國家發展改革委、工業和信息化部、生態環境部、國家能源局聯合發布《高耗能行業重點領域節能降碳改造升級實施指南（2022年版）》，其中涉及水泥行業、平板玻璃行業和建筑衛生陶瓷行業。
《水泥行業節能降碳改造升級實施指南》
基本情況
水泥行業是我國國民經濟發展的重要基礎原材料產業，其產品廣泛應用于土木建筑、水利、國防等工程，為改善民生、促進國家經濟建設和國防安全起到了重要作用。水泥生產過程中需要消耗電、煤炭等能源。我國水泥生產企業數量眾多，因不同水泥企業發展階段不一樣，生產能耗水平和碳排放水平差異較大，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，水泥熟料能效標桿水平為100千克標準煤/噸，基準水平117千克標準煤/噸。按照電熱當量計算法，截至2020年底，水泥行業能效優于標桿水平的產能約占5%，能效低于基準水平的產能約占24%。
工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業
積極開展水泥行業節能低碳技術發展路線研究，加快研發超低能耗標桿示范新技術、綠色氫能煅燒水泥熟料關鍵技術、新型固碳膠凝材料制備及窯爐尾氣二氧化碳利用關鍵技術、水泥窯爐煙氣二氧化碳捕集與純化催化轉化利用關鍵技術等重大關鍵性節能低碳技術，加大技術攻關力度，加快先進適用節能低碳技術產業化應用，促進水泥行業進一步提升能源利用效率。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級
1.推廣節能技術應用。推動采用低阻高效預熱預分解系統、第四代篦冷機、模塊化節能或多層復合窯襯、氣凝膠、窯爐專家優化智能控制系統等技術，進一步提升燒成系統能源利用效率。推廣大比例替代燃料技術，利用生活垃圾、固體廢棄物和生物質燃料等替代煤炭，減少化石燃料的消耗量，提高水泥窯協同處置生產線比例。推廣分級分別高效粉磨、立磨/輥壓機高效料床終粉磨、立磨煤磨等制備系統改造，降低粉磨系統單位產品電耗。推廣水泥碳化活性熟料開發及產業化應用技術，推動水泥廠高效節能風機/電機、自動化、信息化、智能化系統技術改造，提高生產效率和生產管理水平。
2.加強清潔能源原燃料替代。建立替代原燃材料供應支撐體系，加大清潔能源使用比例，支持鼓勵水泥企業利用自有設施、場地實施余熱余壓利用、替代燃料、分布式發電等，努力提升企業能源“自給”能力，減少對化石能源及外部電力依賴。
3.合理降低單位水泥熟料用量。推動以高爐礦渣、粉煤灰等工業固體廢物為主要原料的超細粉替代普通混合材，提高水泥粉磨過程中固廢資源替代熟料比重，降低水泥產品中熟料系數，減少水泥熟料消耗量，提升固廢利用水平。合理推動高貝特水泥、石灰石煅燒黏土低碳水泥等產品的應用。
4.合理壓減水泥工廠排放。推廣先進過濾材料、低氮分級分區燃燒和成熟穩定高效的脫硫、脫硝、除塵技術及裝備，推動水泥行業全流程、全環節超低排放。
工作目標
到2025年，水泥行業能效標桿水平以上的熟料產能比例達到30%，能效基準水平以下熟料產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
《平板玻璃行業節能降碳改造升級實施指南》
基本情況
玻璃行業是我國國民經濟發展的重要基礎原材料產業。玻璃生產過程中需要消耗燃料油、煤炭、天然氣等能源。我國不同平板玻璃企業生產能耗水平和碳排放水平差異較大，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，平板玻璃（生產能力>;800噸/天）能效標桿水平為8千克標準煤/重量箱，基準水平12千克標準煤/重量箱，平板玻璃（500≤生產能力≤800噸/天）能效標桿水平為9.5千克標準煤/重量箱，基準水平13.5千克標準煤/重量箱。截至2020年底，平板玻璃行業能效優于標桿水平的產能占比小于5%，能效低于基準水平的產能約占8%。
工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業
研究玻璃行業節能降碳技術發展方向，加快研發玻璃熔窯利用氫能成套技術及裝備、浮法玻璃工藝流程再造技術、玻璃熔窯窯外預熱工藝及成套技術與裝備、大型玻璃熔窯大功率“火-電”復合熔化技術、玻璃窯爐煙氣二氧化碳捕集提純技術、浮法玻璃低溫熔化技術等，加大技術攻關力度，加快先進適用節能低碳技術產業化應用，進一步提升玻璃行業能源使用效率。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級
1.推廣節能技術應用。采用玻璃熔窯全保溫、熔窯用紅外高輻射節能涂料等技術，提高玻璃熔窯能源利用效率，提升窯爐的節能效果，減少燃料消耗。采用玻璃熔窯全氧燃燒、純氧助燃工藝技術及裝備，優化玻璃窯爐、錫槽、退火窯結構和燃燒控制技術，提高熱效率，節能降耗。采用配合料塊化、粒化和預熱技術，調整配合料配方，控制配合料的氣體率，調整玻璃體氧化物組成，開發低熔化溫度的料方，減少玻璃原料中碳酸鹽組成，降低熔化溫度，減少燃料的用量，降低二氧化碳排放。推廣自動化配料、熔窯、錫槽、退火窯三大熱工智能化控制，熔化成形數字仿真，冷端優化控制、在線缺陷檢測、自動堆垛鋪紙、自動切割分片、智能倉儲等數字化、智能化技術，推動玻璃生產全流程智能化升級。
2.加強清潔能源原燃料替代。建立替代原燃材料供應支撐體系，支持有條件的平板玻璃企業實施天然氣、電氣化改造提升，推動平板玻璃行業能源消費逐步轉向清潔能源為主。大力推進能源的節約利用，不斷提高能源精益化管理水平。加大綠色能源使用比例，鼓勵平板玻璃企業利用自有設施、場地實施余熱余壓利用、分布式發電等，提升企業能源“自給”能力，減少對化石能源及外部電力依賴。
3.合理壓減終端排放。研發玻璃生產超低排放工藝及裝備，探索推動玻璃行業顆粒物、二氧化硫、氮氧化物全過程達到超低排放。
工作目標
到2025年，玻璃行業能效標桿水平以上產能比例達到20%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
《建筑、衛生陶瓷行業節能降碳改造升級實施指南》
基本情況
建筑、衛生陶瓷行業是我國國民經濟的重要組成部分，是改善民生、滿足人民日益增長的美好生活需要不可或缺的基礎制品業。建筑、衛生陶瓷生產過程中需要消耗煤、天然氣、電力等能源。我國不同建筑、衛生陶瓷企業生產能耗水平和碳排放水平差異較大，單位產品綜合能耗差距較大、能源管控水平參差不齊，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，吸水率≤0.5%的陶瓷磚能效標桿水平為4千克標準煤/平方米，基準水平為7千克標準煤/平方米；0.5%＜吸水率≤10%的陶瓷磚能效標桿水平為3.7千克標準煤/平方米，基準水平為4.6千克標準煤/平方米；吸水率＞10%的陶瓷磚能效標桿水平為3.5千克標準煤/平方米，基準水平為4.5千克標準煤/平方米；衛生陶瓷能效標桿水平為300千克標準煤/噸，基準水平為630千克標準煤/噸。截至2020年底，建筑、衛生陶瓷行業能效優于標桿水平的產能占比小于5%，能效低于基準水平的產能占比小于5%。
工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業
研究建筑、衛生陶瓷應用電能、氫能、富氧燃燒等新型燒成技術及裝備，能耗智能監測和節能控制技術及裝備。建筑陶瓷研發電燒輥道窯、氫燃料輥道窯燒成技術與裝備，微波干燥技術及裝備。衛生陶瓷研發3d打印母模開發技術和裝備。加大技術攻關力度，加快先進適用節能低碳技術產業化應用，促進陶瓷行業進一步提升能源利用效率，減少碳排放。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級
1.推廣節能技術應用。建筑陶瓷推廣干法制粉工藝技術，連續球磨工藝技術，薄型建筑陶瓷（包含陶瓷薄板）制造技術，原料標準化管理與制備技術，陶瓷磚（板）低溫快燒工藝技術，節能窯爐及高效燒成技術，低能及余熱的高效利用技術等綠色低碳功能化建筑陶瓷制備技術。衛生陶瓷推廣壓力注漿成形技術與裝備，智能釉料噴涂技術與裝備，高強石膏模具制造技術、高強度微孔塑料模具材料及制作技術，高效節能燒成和微波干燥、少空氣干燥技術，窯爐余熱綜合規劃管理應用技術等衛生陶瓷制造關鍵技術。
2.加強清潔能源原燃料替代。建立替代原燃材料供應支撐體系，推動建筑、衛生陶瓷行業能源消費結構逐步轉向使用天然氣等清潔能源，加大綠色能源使用比例，支持鼓勵建筑、衛生陶瓷企業利用自有設施、場地實施太陽能利用、余熱余壓利用、分布式發電等，努力提升企業能源自給能力，減少對化石能源及外部電力依賴。
3.合理壓減終端排放。通過多污染物協同治理技術、低溫余熱循環回收利用技術等，實現顆粒物、二氧化硫、氮氧化物減排；通過低品位原料、固體廢棄物資源化利用技術與環保設備的改造升級，實現與相關產業協同碳減排的目的。
工作目標
到2025年，建筑、衛生陶瓷行業能效標桿水平以上的產能比例均達到30%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
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