連日來，在位于山東省廣饒縣的山東宏盛橡膠科技有限公司成型車間里，１４臺ｖｍｉ智能化全自動成型機開足馬力趕制胎胚。傳統成型機需要兩個工人進行上料、壓接頭、出胎等頻繁操作，ｖｍｉ成型機僅需一名工人進行簡單的掃碼及監測工作。

公司科技生產部副部長秦安洋介紹：“因為疫情影響，部分員工沒有到崗，我們就充分發揮ｖｍｉ成型機的優勢，工人減少了一半，產能一個班次多出２００多條。”

２０１９年以來，山東宏盛橡膠科技有限公司從荷蘭引進世界最先進的ｖｍｉ智能化全自動成型機，原來生產一條輪胎需要６５秒，現在只需要３７秒，原來成型機需要２個人操作，現在只需要１個人。智能制造不僅使輪胎綜合生產效率提升了４５％，而且不良品率也從０．２８％下降到０．２３％，對應產品良品率提高了１５％。截至３月９日，宏盛橡膠科技工廠的產能已經恢復到８０％以上。

復工復產，人員聚集風險是防控難點，而工業技改項目和依托智能化升級建設的智能工廠則避免了工人扎堆，是疫情期間復工復產的另一大優勢。

疫情發生以來，企業復工復產普遍遇到“用工難”，廣饒縣突出抓好工業技改項目，加快轉型升級步伐，支持企業開展“脫胎換骨式”的技術裝備改造。目前，已全面梳理了總投資１７億元的２３個技改項目，并列入縣重點工程項目大力推進，通過實施技術改造項目，全面提升企業技術裝備水平和核心競爭力。

破解“用工難”，青島市即墨區的做法與廣饒縣可謂異曲同工。

３月１５日，在位于即墨區的青島豪江智能科技股份有限公司生產車間，機器忙碌運轉，企業已“滿血”復工。

相較于忙碌運轉的機器，偌大的車間內，難覓工人的身影。“一臺智能化機器人可以頂我們車間５個員工。”總經理于廷華告訴記者，疫情期間，依托智能創新，公司數字化車間一直處于滿產狀態，全力保障訂單交付。

“我們是一家以智能家居和醫療設備研發為主的企業，經過自動化改造，這個車間已經從傳統的自動化制造逐漸向數字化車間過渡。在正常情況下，單條產線次只需要５名員工，不僅提升了工作效率，而且在抗擊疫情的非常時期發揮了獨特作用。”于廷華說，數字車間將生產過程中的設備、物料、數據流集成整合，實現生產過程中的產品定位、數據追蹤、歷史追溯。

記者在采訪中了解到，在企業已經紛紛“上云”的即墨，數字化讓企業得以從容應對“用工難”。

以上是網絡信息轉載，信息真實性自行斟酌。