縱觀世界空分設備百年發展歷史，其容量由小型、中型、大型、超大型，壓力由高壓、中壓、中低壓、低壓，流程與結構不斷變化，單機和設備不斷更新，但千變萬化歸結到一點，都是為了節能與安全。空分設備的節能，是企業經濟效益的目標；空分設備的安全，是企業的永恒主題與第一宗旨。

近年來開發的低能耗小型空分設備，是大型空分設備技術在小型空分設備的沿用。如150m3／h空分設備，電耗已由過去的1.2～1.5kwh／ m3o2，發展到現在的0.6～0.7kwh／m3o2，國外大型空分設備電耗已降低到0.565kwh／m3o2或更低。以壓降小著稱的規整填料的出現，很快取代了篩孔塔板，不僅上塔用、氬塔用，現下塔用也在增加。通過一系列改進，近5年來中外壓縮空分流程能耗減少了6％，預計到2010年單位電 耗將減少至0.28～0.30kwh／m3o2。膜式主冷雖然節能，但安全性不如浴式主冷。1997年，法液空供馬來西亞用的80000m3／h空分設備發生爆炸，引出世界關于膜式主冷安全性的大討論。法液空曾建議暫停使用膜式主冷空分設備。但有專家認為，如果采取相應技術措施，可以去弊揚利。我國武鋼在60000m3／h空分設備招標中，仍選中了林德公司采用膜式主冷，有先進安全措施的外壓縮60000m3／h空分設備。

在安全與節能的前提下，只有大力開拓應用氧氮氬等的領域，空分設備才會有更大的市場。氧氣煉鋼的發明，促進了空分設備大型化。1952 年奧地利林茨鋼廠和多納維茨鋼廠首先應用氧氣頂吹轉爐煉鋼法，美國是繼奧地利后世界上最早采用氧氣頂吹轉爐煉鋼的國家，再就是日本。我國氧氣頂吹轉爐煉鋼由首鋼率先用上國內鋼鐵業第1、2套杭氧制造的 3350m3／h制氧機，即為國內自行設計的30噸轉爐配套的。1975年，上海鋼鐵工業采用氧氣煉鋼量，占整個鋼產量的75.8％。氧氣促進了鋼鐵工業大飛躍，反過來鋼鐵工業推動了空分設備大型化，并成為空分設備第一大用戶，一直至今。

合成氨的發明，開拓了空分設備在化工方面的大應用。氧氣作為粉煤或重油的氣化劑，氮氣作為化肥的原料氣。如以粉煤氣化，每噸合成氨耗氧500～900m3；如以重油等為燃料，每噸合成氨耗氧640～780m3；如以天然氣等為燃料，每噸合成氨耗氧250～700m3。石化企業煤氣化廠，如每天用2000噸煤，要配48000m3 ／h空分設備；用1500噸煤，要配38000m3 ／h空分設備。

煤化工是今后的發展方向，中國神華集團煤直接液化項目已啟動，一期工程液化油生產能力為250萬噸／年，年耗煤約700萬噸，廠址在內蒙古鄂爾多斯市馬家塔，其中，空分裝置為14套主裝置之一。

在國外，氧氣被稱為“能源載體”，氮氣為“靈丹妙藥”，氮的應用比氧的應用多，以前空分氧氮比1∶1，現氮的比例正在上升到1∶2甚至以上，特別是化工企業。國外氣體公司十分注重應用研究，我們應大力借鑒。

氬附加值高，大空分設備更有利提氬，膨脹空氣進下塔的流程可以得到90％～92％的氬提取率。氪、氙、氖、氦等“黃金氣體”的提取為大空分設備的應用拓展了空間。

總之，只有不斷開拓應用領域，才有空分設備市場。

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