廣西河池地區(qū)水泥廠是個年產(chǎn)30萬噸的水泥企業(yè)，有直徑2.6×13米開路水泥磨1臺。為了適應(yīng)水泥新標(biāo)準(zhǔn)的要求，該廠技術(shù)部、生產(chǎn)部、設(shè)備部有關(guān)人員共同商定，提出了多種技改措施和技術(shù)方案。但由于該廠這臺直徑2.6×13米開路水泥磨設(shè)計時未考慮圈流布置，廠房結(jié)構(gòu)不合理及空間位置緊張，難以安裝選粉設(shè)備，另外閉路系統(tǒng)需新增選粉機(jī)、提升機(jī)、輸送絞刀等設(shè)備及土建投資，運轉(zhuǎn)費用高，加之長磨使用外選粉效果差，磨外上選粉機(jī)的措施是不可行的。幾種技術(shù)改造方案均不理想，不能達(dá)到既能滿足新標(biāo)準(zhǔn)又能提高產(chǎn)量的要求。

1999年8月，該廠的技術(shù)人員通過到多家水泥廠家及設(shè)備生產(chǎn)廠家進(jìn)行實地認(rèn)真考察后，決定采用江蘇鹽城市誠信水泥機(jī)械制造有限公司與有關(guān)科研院所合作開發(fā)研制的“cxm水泥磨磨內(nèi)改造技術(shù)及設(shè)備”。該技術(shù)在一、二倉采用特殊的分篩裝置，應(yīng)用“小篦縫、大流量”的原理，充分發(fā)揮一倉破碎的作用；二、三倉內(nèi)采用復(fù)合式磨內(nèi)選粉裝置，使球倉的物料進(jìn)入選粉裝置后，對物料進(jìn)行粗細(xì)分離，粗料返回球倉，

細(xì)料順利進(jìn)入段倉；三倉內(nèi)置螺旋式活化裝置改善遠(yuǎn)離筒體表面較遠(yuǎn)的鋼段層，因襯板不能有效帶動而使其運動程度微弱形成的“滯留區(qū)”的影響，加強各段層的運動，提高研磨的效率；同時重新分工各倉位的功能，應(yīng)用小段強化研磨，配以優(yōu)化的球段級配，實現(xiàn)了磨內(nèi)選粉，解決了磨內(nèi)過粉磨現(xiàn)象。

1999年11月，誠信公司開始對這臺直徑2.6×13米開路水泥磨內(nèi)部進(jìn)行技術(shù)改造，清理出磨內(nèi)球段，拆除原隔倉板、出料篦板、部分擋料圈及隔倉板附近的襯板，安裝組合預(yù)篩分隔倉裝置，安裝組合式選粉裝置，安裝活化裝置及出料裝置，根據(jù)物料特性優(yōu)化各倉長度及球段級配，通過3天的安裝調(diào)試一次性達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)。

經(jīng)過近5年的運行情況分析，粉磨同一種品種水泥時，磨機(jī)臺時產(chǎn)量由29～31噸提高到38～42噸，噸水泥電耗由35.6千瓦時下降到26.7千瓦時，水泥粉磨綜合電耗降低了8.9千瓦時／噸。經(jīng)測算，按運轉(zhuǎn)率85％計，水泥磨每年可節(jié)電216.5萬千瓦時，每年可節(jié)約成本86.6萬元（按電度0.4元／千瓦時），而水泥磨改造材料及技術(shù)服務(wù)費總價為18.5萬元，僅節(jié)省電費一項，3個月即可收回全部投資。另外，從水泥顆粒級配分析，改造后生產(chǎn)的水泥顆粒粒徑類似于o－sepa選粉機(jī)生產(chǎn)的水泥顆粒級配，其中3～30微米的顆粒含量比以前提高了30％，水泥顆粒級配合理，從大量的數(shù)據(jù)分析看，在同樣的比表面積的情況下，因其水泥顆粒情況較好，水泥強度比以前提高了3～5兆帕。同時，由于磨機(jī)臺時產(chǎn)量的提高，解決了窯磨不配套的難題，保證了該廠全年的生產(chǎn)任務(wù)完成。

以上是網(wǎng)絡(luò)信息轉(zhuǎn)載，信息真實性自行斟酌。