20世紀80年代，隨著世界有色金屬冶煉鑄造技術的發展，國內相繼引進了多條光亮銅桿連鑄連軋生產線。

目前，除少數生產線因管理和經營不善停產外，大部分都還在正常運轉。連鑄連軋生產技術的引進推動了我國銅線桿生產的發展和技術革新。但由于歷史局限性，這些生產線產能普遍偏低，另外，在引進這些設備的同時，沒有配套引進過程檢測技術，致使生產的銅桿在性能、質量上波動較大。總的來說，這些生產線鑄坯規格普遍偏小，總變形率小，致使產能上不去，能耗降不下來，產品質量也欠佳。

近年來，借著資產重組和異地搬遷的機會，這些生產線都得到了不同程度的改進和完善。從20世紀90年代開始，我國電線電纜行業迅速發展，銅線桿的需求急劇增長。據中國有色金屬工業信息中心統計，1999年，我國圓銅桿的實際產量僅為40萬噸，而消費量為65萬噸左右，缺口大部分從國外進口。另外隨著電磁線、通訊電纜及其他特種用途電線電纜的迅速發展，多線多模高速拉絲機的出現，對銅桿的要求越來越高。小規格鑄坯生產的銅桿越來越不能滿足要求。于是在20世紀末，我國又先后引進或搬遷改造了多條連鑄連軋生產線。

這些生產線裝備水平高，生產規模大，具有能耗低、工藝過程連續、計算機監控程度高、產品質量優良穩定等特點，代表著當今世界先進的“scr”和“contirod”光亮銅桿生產技術。同步引進的spectrolabs大型多通道光譜分析儀、在線渦流探傷儀等設備，為保證生產優質低氧光亮銅桿提供了更加迅速、準確的檢測手段。它們依賴先進的工藝裝備、較高的生產效率、低能耗和優良的產品質量贏得了市場，取得了顯著的經濟效益，其產品不但滿足了國內市場，而且還出口世界各地。

目前，我國銅桿的總加工能力已有280萬～300萬噸，是需求量的3倍左右。對現有生產線來講，提高設備的使用率，提高產品質量，降低生產成本是在競爭中取得有利地位的根本保證。

國產連鑄連軋生產裝備自20世紀80年代我國建成自行設計、制造的第一條銅線桿連鑄連軋生產線以來，至今已有10余條年產幾萬噸級的國產銅連鑄連軋生產線投放市場。這些生產線設備投資較低，生產成本也大大降低。但由于行業的開發能力、技術設計力量還很薄弱，應用高新技術、在線檢測手段也比較缺乏，設備制造的內在精度和外部質量與先進國家的技術水平還有相當差距。具體體現在以下幾個方面：1、豎爐的制造和控制還不成熟，生產線多配套反射爐，各爐次成本和氧含量不均勻，即使是同一爐次，也很難保證成分和氧含量始終均一，連鑄連軋工藝的質量穩定、性能均一和節能等特點很難得到充分體現。

2、缺乏在線質量檢測與控制的裝備和手段。

3、計算機過程監控技術還不完善。

4、缺少完備的輔助設備，再加上設備制造精度低，可靠性差。

5、單機產能偏低，規格效益得不到體現。

與引進生產線相比，目前國產生產線產品質量普遍偏低，主要面向低端市場。面對銅線桿后續加工對銅桿質量要求的不斷提高，國外技術的不斷進步，國內同行只有抓緊研制，迎頭趕上，才能在未來的競爭中取得優勢。

連鑄連軋光亮銅桿的發展隨著電氣方面的不斷發展，對銅導線的質量要求越來越高，為了獲得優質的光亮銅桿，國內外設備制造廠家和銅線桿生產廠家均在生產工藝、裝機水平、質量檢測和管理方面作了大量工作，如增設自動化裝置，提高對工藝過程的監控，改進設備并采用電腦管理，以提高質量，降低成本。

另外，scr生產線還采用了以下新技術：采用雙叉加料系統，不沖擊爐壁，布料均勻，進一步提高爐子熱效率（使爐子能耗降低10％）；鑄機鋼帶采用雙向張緊裝置，提高鋼帶使用壽命。contirod生產線液位自動控制采用更先進的emli電磁傳感器，比傳統的光學傳感器更精確可靠；軋機分粗、中、精三組，中軋與精軋間設光電控制活套，實現無張力軋制，中軋與精軋間設冷卻管，降低精軋溫度，改善拉絲加工性能。

市場在發展，隨著市場需求的增大，對銅桿質量要求的提高，以及全球電線電纜行業規模化、經濟化生產的發展趨勢，連鑄連軋法在我國銅桿生產中的應用將會越來越廣。

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