近日，錢潮軸承新建的圓柱滾子軸承裝配連線順利竣工投產，初步實現了裝配自動化生產，大大提高了該類產品的生產效益。

錢潮軸承從兩年前開始進行圓柱滾子軸承產品的研制生產，現已形成120萬套/年的生產能力，研制成功的58種型號的圓柱滾子軸承已成為新的銷售增長點。隨著生產規模的不斷擴大，原來手工裝配的工藝不僅出錯機率高，而且在人工搬運過程中也容易出現磕碰傷。要進一步提高產品裝配質量和生產效率，建設一條高自動化的軸承裝配線勢在必行。

今年1月，錢潮軸承負責技術的副總經理沈國祥牽頭，組織設備、技術、質量和制造部門成立項目攻關小組，進行圓柱滾子軸承裝配連線的建造。攻關小組首先確定了裝配連線的制造工序，確定了從上料、退磁、清洗、測振、包裝的生產流程，并且對該連線的整體生產節拍提出最慢12秒/套的控制要求，以確保連線高效率的生產節奏。

在連線的建造過程中，如何實現生產全自動化成為攻關的主課題。其中，產品測振工序的自動化實現更是成為該條連線高自動化的關鍵，按測震設備對檢測軸承要求立式測量的工作要求，只要將平躺在連線運輸帶上的軸承立起來就能解決該套裝置的制造瓶頸。攻關小組為克服這一難點，先后模擬了三套制造方案，通過反復的對比試驗，最終集合各套方案的優點確定了安裝簡易機械手的方法。設計原理是先用氣動推桿將躺在輸送帶上的軸承推入測振前面的套板內，然后用氣動裝置反轉套板并帶著軸承移動進入測振儀的檢測主軸，在測振完畢后再利用套板的移動摘下軸承，反轉后再將軸承用推桿送進輸送帶進行下道工序加工。

在裝配連線的建造中，如何提高加工產品的清洗質量也是非常重要的一個環節。為確保產品清洗質量，項目小組首先通過三級過濾系統對清洗液進行過濾，進一步提高清潔度；為做到充分清洗產品，項目小組采用德國費斯托汽缸作為清洗裝置的動力源，用汽缸帶動葉輪轉軸以保持軸承在轉動狀態下進行清洗，并且在工藝流程上設置了二次清洗，進一步提高清洗質量。

圓柱滾子軸承裝配連線的竣工投產，加快了該產品最后一道工序——裝配的生產流轉速度，目前該連線僅需1名生產工人即可完成日班產2000套，相當于4-5名操作工人1天的班產產量，為公司帶來了巨大的生產效益。

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