最近，記者在某大型零部件企業采訪時了解到，該企業每年需軸承100多萬套，全部采用國產軸承。該企業在使用中發現，近年來，國產汽車軸承技術、工藝等提高較快，但與國外產品相比仍有一定差距。有業內專家表示，要實現軸承行業“十一五”規劃提出的“使我國軸承工業從軸承生產大國邁向世界軸承強國行列”的戰略目標，我國汽車軸承行業還存在不少亟待解決的問題。

中高檔轎車用軸承須加大開發力度

我國已經成為世界汽車軸承大國。中國軸承工業協會一份年報顯示，近幾年我國軸承行業年均增長保持在10%左右。我國汽車軸承行業已經具備較大生產規模，未來這種規模優勢將更加明顯。但要想成為世界軸承工業強國，我們還有很長的路要走。

目前，我國本土軸承企業自主創新和產品開發能力較弱。全行業“兩弱兩少”現象嚴重———基礎理論研究弱、參與國際標準制定力度弱，少原創技術、少專利產品。這導致我國一般通用汽車軸承產品的生產能力過剩，中低檔次產品所占比例高達80%；高精度、高技術含量和高附加值產品比例偏低，本土高品質軸承尤其是中高級轎車用軸承開發能力不足、不能完全滿足需求，從而大量依賴進口，導致近年來我國汽車軸承進口額不斷攀升。

“現在我國轎車市場尤其是中高檔轎車市場發展較快，對軸承產品精度、性能、壽命及品種多樣化提出的要求越來越高，已不滿足于對一般通用軸承的要求，而我國軸承行業發展相對滯后，尚不能完全滿足主機配套的需求。”某乘用車企業采購部人士說。

此外，提高本土軸承產品檔次，是改變軸承行業出口利潤率偏低現狀的當務之急。據國家經貿委有關資料顯示，目前我國出口軸承仍以普通級微型、小型和中小型球軸承為主，產品檔次不高，平均單價為0.44美元，售價不到美、歐等國同類軸承的20％，利潤非常低。

產品使用壽命待延長

我國汽車軸承制造技術水平仍較低。其制造工藝發展緩慢，加工裝備落后，磨加工自動化水平低，提高軸承壽命和可靠性等技術攻關未能取得突破。

一家變速器企業采購部人士在接受本報記者采訪時說，為實現國產化和控制生產成本，近年來該企業的變速器也開始采用本土軸承企業產品。總體看來，國產軸承基本能滿足需求，但產品穩定性相對較差、可靠性較低、壽命偏短。

洛陽軸承集團公司某銷售中心的謝小姐對記者說，國產汽車軸承使用的鋼材相對要差一些，因而使用壽命偏短，為2年左右。但他認為這已經基本“夠用”了。

“國產軸承使用壽命短一方面是因為我們的軸承鋼硬度不高、耐磨性不強；另一方面，制造工藝不到位也是原因，我們在加工技術方面和國外相比還有差距。”中國汽車工業咨詢委員會秘書長滕伯樂分析，企業應不斷加大研發力量的投入，引進設備，并從軸承鋼材料、工裝模具開發、套圈制造和熱處理等生產全過程，進行多系列、持續的技術攻關和技術改造。

生產集中度應擴大

有資料顯示，目前我國軸承企業近2000家，其中銷售收入超過500萬元的企業在900家以上，數量堪稱全球第一。但我國多數企業規模不大，競爭能力不強，抗風險能力弱。

據了解，在全球軸承300多億美元的銷售額中，世界八大跨國公司占75%~80%。而我國瓦軸等7家年銷售額10億元以上的軸承企業，銷售額僅占全行業的28.3%，前30家企業的生產集中度也僅為43.6%。

某軸承企業人士認為，生產集中度低是制約我國軸承行業加速發展的一大因素。低水平的重復建設和能力擴張，存在著巨大的市場風險。在外資企業紛紛加快搶灘中國市場步伐的當下，我國軸承行業集群化發展———企業集團和“小巨人”企業建設是實現“汽車軸承大國”向“汽車軸承強國”邁進目標的必然舉措，兼并重組是發展大趨勢。

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