“偷師學藝”

和國內每一家獲得成功的裝備制造巨頭一樣，自主創新也是二重集團賴以成功的生命線。但在這條生命線的起點上卻有一個高不可攀的門檻———核心技術。

為了掌握核心技術，二重集團從一開始就暗下苦功、“偷師學藝”。

就在與德國西馬克公司聯合設計、合作制造寶鋼2050mm熱連軋機的過程中，二重人通過“偷師學藝”掌握了2050mm熱連軋機的技術，并且在許多方面，還有自己的獨立思考與制造成果。

不久，攀鋼1450mm軋機項目上馬。二重人志在必得，一舉拿到了這臺軋機設計制造的訂單。憑借在2050mm熱連軋機上的技術功底，他們經過反復設計，反復試驗，反復改進，最后終于獨立研制成功1450mm軋機。在攀鋼投入運行后，效果良好，贏得了市場贊譽。

進入上世紀80年代后期，3300mm軋機成為二重集團的新標桿，而這又意味著一次更大的挑戰。盡管二重集團此前從未制造過如此巨型的軋機，但如果這項技術不突破，未來它們在世界軋機制造業的行業地位就不可能確立。在困難面前，二重人通過吸收國外先進制造技術，結合實踐，有針對性的解決“難點”，最后完美制造出3300mm軋機，大大縮短了與國外先進軋機設計制造技術的距離。

如果說3300mm軋機設計制造是一次重要突破的話，那么寶鋼5000mm軋機訂單的到來，則是對二重人一次更苛刻的考驗。要生產出5000mm的軋機，光軋機鑄坯件所需的鋼水就達700多噸。700多噸的鋼水鑄成500多噸的坯件，再由500多噸的坯件加工成400多噸的軋機，困難可想而知。僅700多噸鋼水的澆鑄就是一個“難題”———這么大的鋼爐哪里來？一次用這么多鋼水如何解決？二重的科技人員經過反復設計，最后提出了由原來一爐澆鑄改成多爐同時澆鑄的方法，終于解決了這一“難題”，澆鑄一次成功。2005年3月21日，二重生產的我國第一臺5000mm軋機在寶鋼一次性試車成功，至今運行良好。直到今天它仍被稱為中國的“軋機之王”。

過去，由于自動化控制技術掌握在國外公司手中，關鍵零部件由國外公司提供，使得二重集團往往承擔了80％的制造任務，卻只能獲得20％的產值，成為吃力不討好的“配角”。而當二重人咬牙攻關，掌握了核心技術后，能夠獲得的產值就成倍增加。

幾十年來，二重集團在研發冶金重大技術成套裝備方面走出一條引進消化吸收再創新的成功之路，終于實現了從自行摸索到聯合設計，再到具備自主全套承包冶金裝備能力的飛躍。

自主創新

當然，偷師學藝只是“萬里長征第一步”。對二重集團來說，它更重要的使命在于通過不斷的自主創新來推進企業持續、快速發展。

數十年間，二重投入大量研發費用，采取自主研究、與國內高等院校和研究所聯合攻關、構建國家級工程技術中心等戰略舉措，在提高軋機的自動化控制水平及提高板、帶鋼質量方面取得了長足進步。2002年，二重在川威950毫米軋機項目上開始首次全線設備總承包。隨后，又連續承接了八鋼1750毫米軋機、天鐵1750毫米軋機等制造訂單，實現了真正意義上的工程總包。

在自主研發過程中，二重集團也曾遭遇國外一次次的技術封鎖。熱卷箱技術是冶金行業技術含量較高的關鍵技術，一次性使用的專利費“老外”張口就是700萬美元。2003年3月，二重研制出我國第一臺擁有自主知識產權的鋼卷無芯移送熱卷箱設備，每臺設備價格比進口設備低30％至40％。二重集團由此成為目前國內唯一掌握該項核心技術的企業。

目前，二重集團已在中厚板軋機成套設備設計、熱連軋機成套設備設計、冷連軋機成套設備設計、特大型軋機機架制造、特大型支承輥制造和大型成套冶金裝備裝配及安裝等方面初步掌握了關鍵核心技術，并擁有36項專利技術，其中發明專利7項。

二重集團副總工程師何萬明表示，作為國內重型機械成套設備設計制造的特大型企業，該公司自主研制的冶金成套裝備不僅占據了國內市場的半壁河山，還遠銷歐洲等經濟發達地區，成為國內首家對外出口熱連軋成套設備的企業。

神舟六號飛船的重要部件、三峽工程水力發電機的核心部件“轉輪”、國內各大鋼鐵廠的軋鋼設備……二重集團通過自主創新推出的一項項產品，為我國重大技術裝備的國產化作出了卓越的貢獻。其中，三峽工程水力發電機所使用的轉輪，本來是國外公司壟斷的技術產品，要價很高，二重集團研發成功后，國外公司自動把要價降低了一半。

近年來，二重集團又投入近20億元進行大規模的技術改造。在對熱加工生產能力進行改造提升的同時，先后增添了大型數控龍門銑鏜床、數控落地鏜床、立車、軋輥磨床等加工設備，以及高精度的計量和檢測設備，形成了國內最大的大型數控龍門銑鏜床加工群，使二重的冶金設備制造能力和制造水平得到極大提升，一條軋線的制造周期從生產寶鋼2050毫米熱連軋機時的35個月縮短到了現在的12個月。

尤為可喜的是，二重集團一直以來都追求“綠色”的自主創新。近年來，公司每年投入不低于8000萬的資金用于節能降耗，如改造工業爐窯26臺，實現燃氣熱處理爐和加熱爐的升、降溫自動控制，提高了工作效率。以生產一噸鍛件所耗天然氣為例，2006年比2003年下降了29％。公司還淘汰了所有高耗能的變壓器和電爐，推廣使用節能燈具。2004年，二重集團每創造一萬元的工業產值，能耗為1.09噸標準煤，2005年下降為0.86噸標準煤，2006年為0.58噸標準煤，今年1至5月為0.51噸標準煤。

人才高地

要實現自主創新，關鍵力量還是靠懂技術、有經驗的人才；與國外公司進行技術競爭，歸根結底也是人才的競爭。

從1995年開始，二重集團通過“導師帶徒”和與高校聯合培養人才等模式，為各個關鍵設備和重點操作崗位輸送了一大批優秀的青年技工，并培養了60多位工程專業技術人員。如今，他們中的很多人已成為實施重大技術設備國產化的帶頭人，以及享受國務院政府津貼的專家。

在培養人才的同時，二重集團還十分注重營造尊重人才的良好氛圍，實施了“感情留人、事業留人和適當的待遇留人”的人才政策，建立了激勵機制，充分體現了對人才的關心和愛護，使他們的自身價值得到了充分體現。從1998年起，二重集團對高技能人才和優秀工程技術人員按月發放總經理津貼，為他們建立補充養老保險；從今年起，又聘任其中特別優秀的技術帶頭人為公司首席技術專家。2006年，公司高技能人才的年平均工資已經略高于一般專業技術崗位人員。

二重集團副總經理曾祥東告訴記者，人才培養措施和激勵機制的實施，使得青年專家在二重集團層出不窮，最年輕的首席技術專家才30歲出頭。青年群體的快速成長，為二重集團的技術進步奠定了堅實的人力資源基礎，推動著企業持續、健康發展。

59.2億元

打開中國第二重型機械集團公司（下稱“二重集團”）的網站首頁，“裝備中國，創造卓越”八個大字率先映入眼簾———這是二重集團的座右銘，也是它多年來持續超越、不斷成功的秘訣。

自1958年開始，二重集團在國家產業政策的支持下，經過幾代建設者的不懈努力，躍上了一個又一個新的發展平臺，不僅被列為關系國民經濟命脈和國家安全的39家重要骨干企業之一，而且成為21家國家重大技術裝備國產化制造基地之一。

然而，就在20多年前，這支裝備制造“國家隊”還一度默默扮演著給國外裝備制造巨頭打工的角色。上世紀80年代中期，二重集團與德國西馬克公司聯合設計、合作制造寶鋼2050mm熱連軋機。那時，由于技術能力與設備條件，二重基本就是“配角”，主要技術與關鍵產品都由德方提供與研制。

經過艱苦的自主創新，二重集團逐漸掌握了一批核心技術，擺脫了打工地位，目前已能夠獨立承擔工程總承包，不但受到國內廠家的青睞，還于2006年成功實現我國首臺出口歐洲的熱連軋機成套設備的生產，合同額達到3250萬歐元，開始了向國外的技術輸出。

自主創新，換來了企業的井噴式發展。2000年以來，中國二重的主要經濟技術指標呈幾何級數遞增，其中商品產值從2000年的6.2億元，猛增到2006年的59.2億元，連年實現新跨越。

如今，苦盡甘來的二重集團早已從“配角”升格為業內的“大腕”。這種轉變的背后既承載著國家振興裝備制造業的宏大愿景，更蘊含了企業本身百折不撓的奮斗使命。它是如何做到這一步的？

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