熱噴涂技術(shù)是材料科學領域內(nèi)表面工程學的重要組成部分，它是一種表面強化和表面改性的技術(shù)，通過在金屬基體表面噴涂一層涂層使金屬具有耐磨、耐蝕、耐高溫氧化、電絕緣、隔熱、防輻射、減磨和密封等性能。熱噴涂技術(shù)主要用于高溫、耐磨、耐腐蝕等部件的預保護、功能涂層的制備及對失效部件的修復等。
熱噴涂工藝方法中應用較廣泛的有火焰噴涂、電弧噴涂、等離子噴涂、爆炸噴涂和超音速噴涂技術(shù)。火焰噴涂是通過火焰噴槍實現(xiàn)的，噴槍通過氣閥分別引入乙炔、氧氣或壓縮空氣，乙炔和氧氣混合后在噴嘴出口處產(chǎn)生燃燒火焰，引入的粉狀或棒狀涂材在火焰中被加熱熔化后，在焰流的作用下形成霧狀小液滴被噴射到基體表面形成涂層。電弧噴涂所用的兩根線狀材料涂層材料由送絲輪自動導入，當在兩線狀材料之間通過大電流時將產(chǎn)生電弧，線狀材料在電弧的高溫作用下迅速熔化，并由壓縮空氣作用成小液滴被噴射到基體表面形成涂層。等離子噴涂適用于粉狀涂層材料，等離子噴槍將電能轉(zhuǎn)化為熱能，產(chǎn)生高溫高速的等離子焰流，其等離子焰流溫度可高達50000℃，能熔化所有的噴涂材料。爆炸噴涂是利用可燃性氣體與氧氣混合物點火爆炸提供的能量，將粉體噴射到基體表面而形成涂層。超音速火焰噴涂方法因具有很高的粒子撞擊速度，使得涂層結(jié)合強度、硬度、致密性、耐磨性都得到了改善。
大多數(shù)陶瓷材料具有離子鍵或共價鍵結(jié)構(gòu)，鍵能高，原子間結(jié)合力強，表面自由能低，從而賦予了陶瓷材料高熔點、高剛度、高化學穩(wěn)定性、高絕緣絕熱能力、熱膨脹系數(shù)小、摩擦系數(shù)小等特性；但與金屬材料相比，其塑性變形能力差、對應力集中和裂紋敏感。顯然，用陶瓷作為機械結(jié)構(gòu)材料，其可靠性比金屬材料差，機械加工困難，成本高。然而，采用熱噴涂技術(shù)，在金屬基體上制備陶瓷涂層，能把金屬材料的特點和陶瓷材料的特點有機地結(jié)合起來，獲得復合材料結(jié)構(gòu)。由于這種復合材料結(jié)構(gòu)具有異常優(yōu)越的綜合性能，使得熱噴涂技術(shù)迅速從高尖領域擴展應用到能源、交通、冶金、輕紡、石化、機械等民用工業(yè)領域。
陶瓷涂層技術(shù)的特點與整體結(jié)構(gòu)陶瓷材料相比，陶瓷涂層技術(shù)具有如下特點：
1.能有機地把金屬材料的強韌性、易加工性等和陶瓷材料的耐高溫、耐磨和耐腐蝕等特性結(jié)合起來。
2.合理選擇涂層材料和適宜的噴涂工藝，可以獲得各種功能的表面強化涂層。
3.不受基體的限制：用于熱噴涂的基體材料可以是金屬、陶瓷、水泥、耐火材料、石料、石膏等無機材料，也可以是塑料、橡膠、木材、紙張等有機材料。
4.不受工件尺寸和施工場所的限制。
5.涂層沉積速率快，厚度可控，工藝簡單。
6.陶瓷涂層的可加工性好，且涂層損壞后可再進行噴涂。
熱噴涂陶瓷涂層技術(shù)的應用領域十分廣泛，主要有：
1.熱障涂層。航空發(fā)動機的關鍵部件是高溫合金渦輪葉片和渦輪盤，這些受熱部件處于高溫、氧化和高速氣流沖蝕等惡劣環(huán)境中。對于承受溫度高達1100℃的燃氣輪機部件，已超過了鎳基高溫合金使用的溫度極限（1075℃），有效的解決辦法是涂敷絕熱性好的高熔點陶瓷涂層，稱熱障涂層。熱障涂層主要用于航空、艦船及陸用燃氣輪機的受熱部件以及民用內(nèi)燃機、增壓渦輪、冶金工業(yè)用噴氧槍等器件。
2.抗高溫黏著磨損涂層：熱處理爐輥、支承輥、燒結(jié)爐輥等高溫輥子多在800℃－1200℃高溫下運行，采用熱噴涂技術(shù)，在高溫爐輥表面噴涂特種陶瓷或金屬陶瓷涂層，具有良好的耐高溫、抗氧化、抗黏著、防節(jié)瘤和自清理凈化功能，既可顯著提高爐輥使用壽命，又能生產(chǎn)表面光潔質(zhì)量優(yōu)良的鋼材。
3.耐磨損耐腐蝕涂層:化工廠用高壓往復式計量泵柱塞，采用噴涂al2o3-tio2復合涂層代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鍍鉻工藝，其使用壽命提高了6倍。在低應力滑動磨損和磨蝕工況下，幾乎所有原有鍍鉻的制品都可以用熱噴陶瓷涂層代替。
4.功能涂層：等離子噴涂超音速噴涂超導陶瓷涂層都已應用成功。超導陶瓷涂層在磁屏蔽、微波元件、各類傳輸器、量子電子器件等方面顯示出良好的應用前景。在0.1mm的鐵片上噴涂30μm的batio3涂層，其介電常數(shù)超過了6000，已廣泛應用于陶瓷片式電容器。等離子噴涂形成的al2o3涂層在厚度不到1mm時，能夠在1300℃的高溫下耐電壓2500℃以上，滿足了高溫電絕緣的要求。在鈦合金基體上噴涂50-75μm羥基磷灰石等生物活性陶瓷，提供了良好的化學相容性，因此，可作為比較理想的人工骨骼材料加以利用。
油田鉆井和采油工程中，存在大量腐蝕和磨損問題，可以預計熱噴涂技術(shù)和陶瓷涂層有著廣泛的應用前景。
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