繼德國、日本之后，我國第一臺5.5米寬厚板軋機4月15日在中國第一重型機械集團公司下線，標志著我國在重型裝備制造領域已躋身世界先進行列。這臺軋機重760多噸，由40臺左右的單機設備組成，占地約200延長米，零部件達10萬個左右。“5.5米寬厚板軋機制造成功，對我國造船業、核電以及國防工業等將起到重要支撐作用。”一重集團總經理吳生富說。

關鍵設備自主制造

這臺為鞍鋼制造的5.5米寬厚板軋機，由一重與德國sms（西馬克）公司聯合設計、一重自行制造，是目前世界上規格最大、裝機水平最高、軋制能力最強、單機設備噸位最大的寬厚板軋機，單片牌坊凈重409噸，高15.91米，軋制力為1萬噸。它的制造難度大，許多部件都是極限件，零部件的重量及尺寸都達到了加工制造及運輸設備的極限。

一重集團總經理吳生富介紹，在時間緊、任務重、困難多的條件下，5.5米寬厚板軋機中的關鍵設備，如精軋機和粗軋機等，均由一重制造。目前精軋機已經完成并發往用戶，現即將完成的是5.5米寬厚板軋機的粗軋機和立輥軋機。

據了解，為建造這臺5.5米寬厚板軋機，一重集團成立了項目專項攻關小組，在認真總結原5米軋機生產經驗的基礎上，充分做好裝配前的各項技術準備工作，科學合理地安排生產進度；在生產中不斷加強與外商協調的力度，以加快技術問題的處理速度；在生產組織中，嚴格按照裝配順序安排生產，有效分流機床的交檢負荷，實行裝配車間內部分流、跨車間外部分流，充分利用集團公司的各項資源，實現合理化配制；在配管工作中，由于工作量極大，一重相關部門積極創新工作方式，將原來預制、裝配、交檢三序串行改為三者有機結合，平行進行，不斷提高活件的交檢效率。

在裝配過程中，用戶鞍鋼集團給予大力支持。承擔總裝任務的重裝分廠自2007年12月份以來，為保證質量和交貨期，他們積極和設計部門溝通，詳細了解每一步驟的工藝要求，多次組織有關部門負責人和骨干技術人員召開專題討論會，并把每一個細節落實到個人。由于在總裝前做了大量并詳細的技術、人力及現有設備資源整合工作，保證了安裝任務的完成。

成套技術能力提升

記者從一重了解到，為確保生產順利進行，項目各個崗位的主要負責人每天在現場進行跟蹤，解決隨時發生的問題。生產人員和技術人員緊密配合，充分挖掘現有人力和物力資源。考慮到5.5米寬厚板軋機部件的重量及尺寸都達到加工和運輸設備的極限，技術人員對機架結構和加工工藝做了相應的改進。同時，為確保機架所有加工符合標準，他們采取在6×18米機床和250落地鏜床上合作加工的方式，保證加工精度、提高效率。

在5.5米寬厚板軋機的裝配現場，裝配工人主動放棄休息時間加班加點，實施大班倒作業，日夜搶裝產品。在安裝軋機機架時，總裝分廠自制了許多吊裝輔具，設計出多種科學合理的吊裝方案，憑借精湛的吊裝技術，完成了這一任務，得到了用戶與sms專家的認可。

中國制造業征服了世界。吳生富動情地說：“這是一重多年技術積累和幾代人共同努力的結果，標志著一重煉鋼、澆鑄、制造、加工、質量控制等成套技術能力的提升。這與國家對裝備制造業的支持密不可分。”

6月9日，世界鋼鐵年會將在鞍鋼舉行，一重承制的這臺軋機將代表中國的重大裝備制造能力和國家的重點鋼鐵企業向世界鋼鐵年會獻上一份厚禮。5.5米寬厚板軋機的裝配完成，體現了我國經濟的高速發展、重大技術裝備行業的技術進步和制造水平的快速提高。

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