東京r&d在“人與車科技展2008”上展出了使用熱可塑性樹脂成型的cfrp（碳纖維強化樹脂）部件。此前，cfrp部件一般使用熱硬化性的環氧樹脂成型，該公司采用熱可塑性樹脂，意在縮短成型周期、降低制造成本。

展出的部件是摩托車車架的擋板，長度約為30cm。平織的碳纖維與注射成型的pc（聚碳酸酯）樹脂合二為一。碳纖維為單層，與作結構部材相比，該公司更加重視利用“真正的”碳纖維作內外裝部件的裝飾。

這種裝飾部件大多是通過水壓轉印的方式，在樹脂上粘貼類似于碳纖維的薄膜。而真正的cfrp因為成本昂貴，并且因使用熱硬化性樹脂的成型時間長，不適合大量生產。

但是，此次開發的成型品的特點是，僅用幾分鐘即可完成注射成型，并且設置凸起和加強肋，提高了安裝自由度。只是，要在增強碳纖維與樹脂的附著度的同時，還要提高成型品的表面質量，為此下了不少功夫。

此次開發的成型法名為cidi（cf insert double injection），已取得了專利。其工序大致分為4道。這里從外側的創新部分開始介紹。首先，準備透明pc板，以熱壓預成型制成最終形狀。接著，對碳纖維進行相同的預成型。這時，在纖維中摻入一部分事先織入pc絲的碳纖維。由于碳纖維的彈性大，擠壓后會返回原狀。因此，通過融合pc絲，能夠使其接近最終形狀。然后，把pc板和碳纖維的預成型品重疊，再次進行熱壓，制造預制件。這樣，pc在互相貼合的同時，也滲透到了碳纖維的縫隙之間。

最后，把預制件置入模具內，從內側注射黑色的pc。如果把碳纖維直接置入模具內成型，在注射壓的作用下，纖維將出現扭曲，而該方法事先把碳纖維與預制件合二為一，不存在此類問題。

目前，pc層和碳纖維的厚度分別為1mm和0.25mm。因為預制件的厚度為1mm，所以碳纖維內嵌0.25mm。由于射出成型時內側還將疊加1.3mm的樹脂，因此最終厚度為2.3mm。

今后，該公司準備精簡工序。根據部件形狀，碳纖維的預成型工序可能會被去掉。

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