近日，記者在三鷗機(jī)械股份有限公司了解到，該企業(yè)從原材料入庫到成品裝箱出庫，全過程數(shù)十道工序和員工的每一個(gè)操作步驟，都用秒表進(jìn)行精確的耗時(shí)測(cè)量。隨后，按工藝流程順序，一條從第一道加工工序到成品包裝樣板線繪制而成。

這種在國(guó)際上被稱之為“tps豐田系統(tǒng)”的精益生產(chǎn)模式，實(shí)現(xiàn)了企業(yè)管理和企業(yè)生產(chǎn)的工序流暢化及工序內(nèi)打造品質(zhì)。通俗地說，就是提高了管理效率，降低了生產(chǎn)成本和管理成本，增加了產(chǎn)品利潤(rùn)空間。

三鷗公司是一家專業(yè)生產(chǎn)鉆夾頭為主的企業(yè)，經(jīng)過十幾年的打拼，已成為繼美國(guó)jacobs、德國(guó)rohm兩大鉆夾頭制造集團(tuán)之后，鉆夾頭生產(chǎn)量位列世界第三的鉆夾頭制造商。

有著16年鉆夾頭生產(chǎn)史的三鷗公司，過去的生產(chǎn)模式十分傳統(tǒng)，完全靠簡(jiǎn)單機(jī)械加工，特別是管理方式幾近“原始”：頭一天沒有完成的產(chǎn)品以及工具要入庫，隔天再由工人領(lǐng)出來繼續(xù)加工。

這種落后的方式，導(dǎo)致的結(jié)果是，許多員工把大量的時(shí)間花在制品出庫和入庫上，既增加了管理難度，又占用了生產(chǎn)場(chǎng)地，降低了生產(chǎn)效率。

從去年上半年開始，該公司聘請(qǐng)了專業(yè)咨詢機(jī)構(gòu)到廠指導(dǎo)，對(duì)各類產(chǎn)品的工藝流程進(jìn)行梳理，并用秒表計(jì)算每一道工序，繪制成樣板線。這之后，無論哪個(gè)崗位的員工從事哪道工藝流程，都可按圖索驥，在精益生產(chǎn)模式下完成生產(chǎn)任務(wù)。

樣板線的成功，堅(jiān)定了三鷗革新的決心和恒心。去年7月以后，精益生產(chǎn)在公司2000多名員工中全面實(shí)施，并很快完成了流程再造，取得了顯著成效。

在該企業(yè)一個(gè)生產(chǎn)車間里，技術(shù)員李偉華向記者介紹，公司規(guī)定，每天實(shí)施精益生產(chǎn)，一日都不隔斷。在線員工只要一按呼叫燈，就會(huì)有專職員工前來配送物料，品質(zhì)管理員、機(jī)修、電工和線長(zhǎng)也會(huì)視情況上線服務(wù)，使線上員工專注于生產(chǎn)，降低無效勞動(dòng)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率最大化。

如今，與實(shí)施精益生產(chǎn)前比較，一年多時(shí)間里，三鷗公司庫存量降低了72％，流動(dòng)資金節(jié)省近1600萬元。過去，公司里有9個(gè)倉庫，現(xiàn)在只需原材料和成品兩個(gè)倉庫，騰出的1萬多平方米倉庫變成了生產(chǎn)車間。為了配合樣板線建立，提高設(shè)備自動(dòng)化率，公司還購(gòu)置了新裝備，人均生產(chǎn)效率提高30％。由于生產(chǎn)流程的優(yōu)化，節(jié)省出200臺(tái)設(shè)備，重新組線15條，降低了設(shè)備重復(fù)購(gòu)買率，每年增加生產(chǎn)能力50萬件。

李偉華說，企業(yè)創(chuàng)新管理，主要目的是追求利潤(rùn)最大化。三鷗實(shí)施精益生產(chǎn)以來，各種成本降低了，產(chǎn)品利潤(rùn)率增加了5%。

貴在有恒

精益生產(chǎn)模式，源自于國(guó)外。在我市眾多企業(yè)中，引進(jìn)這一模式，已有多年歷史。三鷗公司推行精益生產(chǎn)，起步不算早，搞得也可能并不是最成功，但整個(gè)實(shí)施過程切實(shí)有效，改變了過去落后的管理狀況，產(chǎn)生了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

“精益生產(chǎn)”之所以能成為一種先進(jìn)的“模式”，除了本身有著豐富的管理內(nèi)涵外，還要與企業(yè)實(shí)際相結(jié)合，與企業(yè)經(jīng)營(yíng)者推行這一模式的決心、恒心相關(guān)聯(lián)。否則，最好的模式都是花架子，形同虛設(shè)。這其中，不少曾引進(jìn)過該模式卻又半途而廢的企業(yè)，就是最好的例證。

干任何事都要有恒心。但愿三鷗的例子能給那些半途而廢的企業(yè)有所啟示。

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