簡而言之，機床是制造機器的機器，是裝備制造業的“工作母機”。機床行業的興衰關系著國家戰略性新興產業競爭力的提升和發展，其重要性不言而喻。

基本態勢分析

總體來看，目前我國機床行業仍面臨整體競爭力不強和經濟效益回升乏力的嚴峻挑戰和壓力。一方面，由于受國內外經濟疲軟，機床下游行業投資需求不足和產品同質化競爭的影響，大多數國內機床企業賴以生存和發展的低檔產品市場訂單明顯減少，企業收入與利潤出現大幅度下降。另一方面，用來滿足高端市場的機床產品進口總額卻一直居高不下，凸顯我國機床行業產品結構、高檔數控機床研發能力與市場需求不相適應的矛盾十分突出。更為嚴重的是，眾多海外機床巨頭在占據我國高端市場的同時向中端市場全面進軍，搶奪已經占有一席之地的我國機床行業傳統市場。

2013年上市公司半年報顯示，沈陽機床實現營業收入37.28億元，同比下降11.28%；股東凈利潤1025.35萬元，同比下降80.75%。華東數控巨虧2917.7萬元，虧損幅度繼續擴大；企業僅長期借款和短期借款金額合計已達9.3億元，上半年僅利息支出就達到2697.2萬元。

另據統計，2013年上半年，我國共進口機床約5.3萬臺，同比下降16%；進口總額57億美元，同比降低17.6%；進口均價10.7萬美元/臺。其中，數控金屬加工機床進口額42.5億美元，同比降低17.9%；數控機床進口均價34.69萬美元/臺，同比增長16.4%。

同期，我國機床產品出口總額20.3億美元，同比增速有所放緩；出口均價僅為240美元。其中，數控金屬加工機床出口額5.1億美元，同比下降2.8%。

上述分析清楚表明，盡管目前我國已是世界最大的機床制造、消費和進口國，但還遠遠不是世界機床制造強國；我國機床行業整體上仍處于全球價值鏈的中低端。要使我國從機床制造大國向機床制造強國邁進，仍需要很長的路要走。關鍵取決于政府的產業發展政策和機床行業整體競爭力的提升。

研發能力不強

目前，我國機床企業與德國、日本和美國的先進企業相比，在以高速高精、復合智能、綠色環保、高可靠性和高穩定性為發展特征的高檔數控機床及關鍵功能部件核心技術的研究、掌握和應用方面仍存在明顯的差距。在兩化深度融合、品牌形象提升、市場分析定位、研發理念創建、研發模式重組、研發體系完善、高端人才培養、管理精細化、深化應用erp和信息集成方面，國外企業也有很多創新發展的理念和方法值得我們學習和借鑒。此外，雖然我國一些企業研制了中高檔數控機床，但大多數還是在國內機床主體制造和進口關鍵功能部件的基礎上進行的組裝，并不完全表明我們已經掌握了中高檔數控機床及關鍵功能部件整體的研發技術和制造技術。畢竟受研發能力影響，現階段國內中高檔數控系統的80%，高檔數控系統的90%，高檔數控機床的85%還有賴于從國外進口。

統計數據顯示，2012年，我國金屬切削機床數控化率為25.8%，成形機床數控化率為5.8%。這種現狀與日本、美國、德國等發達國家60%～70%的產量數控化率和80%～90%的產值數控化率相比，我國機床設備的數控化率水平還顯得很低，這必然影響到下游企業產品的加工精度和加工效率。

這些差距，一方面使得我國機床行業長期處于低檔產品低價混戰，中檔產品競爭力不強，高檔產品基本失守的現狀難以得到根本性改變。另一方面，也使國內企業從根本上失去盈利能力，沒有足夠的資金投入研發高檔產品，并使很多企業陷入到底是保生存還是求發展的兩難境地。

更重要的是，這些差距也再次提醒人們，當今世界企業與企業的競爭，企業的盈利和發展，歸根結底還是科技的競爭。誰擁有現代科技，誰就擁有研發高檔產品的能力，誰就擁有了企業盈利和未來發展的動力。

未能深度融合

2011年，機床行業71家企業參評兩化融合發展水平評估結果顯示：只有54.2%的企業應用了計劃管理，11.3%的企業應用了關鍵資源需求能力排序，67.6%的企業應用了采購管理，59.2%的企業應用了銷售管理，50.7%的企業應用了預算管理，31.0%的企業應用了客戶關系管理，15.5%的企業實現了業務與財務集成應用，11.3%的企業實現了管理系統和制造執行系統間的數據自動交換。評估結果還顯示，目前我國機床行業企業的生產方式和管理理念普遍落后，信息系統之間綜合集成、協同與創新的水平還有待提高。

機床企業屬典型的多品種小批量生產類型企業，具有產品結構和生產工藝復雜，零部件及加工工序多，工藝路線和生產周期較長，零部件生產作業計劃和產品總裝計劃的編制和調控難度大等特點。為使機床企業最大限度的保持連續均衡生產，優化配置各類資源，從而實現按期按質交貨，降低成本和提高利潤的經營目標；企業惟有應用erp和mes信息系統對計劃期內各種機床所有零部件的加工、裝配，直至整臺機床總裝調試過程進行合理組織和優化排產，并實時采集和處理車間生產作業信息，才能確保上述目標的實現。

雖然機床行業是我國最早應用erp的行業之一，但是評估結果卻告訴我們，參評的71家機床企業中只有38家企業應用了計劃管理，特別是只有8家企業應用了關鍵資源需求能力排序。顯然，這種應用水平怎能確保生產作業計劃和總裝計劃的準確性？怎能有效提升大多數企業的管理效率和生產效率？此外，只有11家企業實現了業務與財務集成應用，可見信息孤島現象仍十分嚴重。顯然，這又怎能有效支撐企業研發、制造、管理和服務全方位業務集成和整體水平的提升？由此可見，機床行業亟待深化應用erp，加快信息集成平臺建設，全面推進兩化深度融合。

創新發展思路

綜上所述，我國機床行業面臨的嚴峻態勢除了與世界宏觀經濟環境、國內產業發展政策、地方保護主義和企業短視行為等因素有關外，還與機床企業戰略定位不夠清晰和低檔產品產能盲目擴張；與缺乏具有原始創新和集成創新為一體的具有自主創新能力的研發體系；與未能有效推進先進制造技術、管理技術和信息技術的研究及其深度集成應用；與缺乏有效管理和創新發展能力等諸多因素有著直接關系。

為此，政府和企業都應著力研究解決以下幾個問題。

首先是政府有關部門要進一步創新完善項目的立項、檢查和評估體系，全方位，多種形式加大項目監管力度，切實保證國家科技重大專項“高檔數控機床與基礎制造裝備”整體目標全面實現。

其次是國家相關研究機構和大型機床企業技術中心要在優化重組現有產品研發模式和研發體系的基礎上，建立、完善并堅持以探索一代、預研一代、設計一代和制造一代為特征的研發理念和研發體系，切實提升自主創新研發能力，有效支撐高檔數控機床及關鍵功能部件產品的創新發展。

第三是政府和機床行業要淘汰落后產能，調整產品結構，推動企業并購重組和轉型升級；力爭用五六年時間，切實培育一批具有自主創新發展能力，總體技術水平進入國際先進行列，專業定位于中高檔數控機床及關鍵功能部件市場的大型企業集團和“小巨人“企業。

第四是機床企業要與世界先進企業全面進行對標分析，推動全球產業鏈、智能制造、精益生產、協同商務、戰略-模式-流程、深化應用erp和信息集成等先進理念的研究和集成應用，立足于創新發展，切實提升企業兩化深度融合發展的能力和水平。（作者系中國機械工程學會管理工程分會常務理事金達仁）

來源：中國產業經濟信息網

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