近日，在2018年中國汽車自動變速器產業化國際研討會暨中國齒輪傳動產業發展論壇上，武漢華工激光智能裝備事業群副總經理李祥戍說：“激光焊接工藝已經成為齒輪行業應用焊接工藝的最佳之選。我們在國內率先成功開發出齒輪全工序全自動化焊接生產線autogear（奧凱），已經為汽車行業提供38條焊裝線。”

激光焊接就是激光照射到被焊工件結合處加熱、使工件材質達到原子間結合而形成永久性連接的工藝過程。

激光焊接有以下特點：高能量密度，線能量小、熱變形小、熱影響區小、深寬比大，焊接牢固；非物理接觸的高速連接工藝，可焊接常規方法難以焊接的材料和部位；可化大為小，化復雜為簡單，以小拼大，拼簡單為復雜；可實現異種金屬連接；焊縫表面成形好，可直接使用，重量輕，加工裝配簡單。

當前，齒輪激光焊接裝備面臨嚴格的激光防護標準和競爭激烈的市場環境。

美系、德系、日系企業新建的變速器雙聯齒輪加工線均采用新型激光焊接工藝，滿足近乎苛刻的人工成本控制和焊接技術要求。

國際上現有齒輪焊接多用電子束焊接和激光焊接技術。

相比電子束焊接設備，同級別的激光焊接設備簡單，無需真空環境，生產效率很高，加工成本低，經久耐用，維護費用低。

autogear（奧凱）全自動齒輪激光焊接生產線實際運行成本除人工費和折舊費外約為30元/小時，按最低24秒自動生產1件齒輪計算，每生產一件齒輪硬成本約0.2元。

“如果企業開發出一套全自動齒輪激光焊接生產線，高精度機器自動識別齒輪種類，系統立即更換相應的加工程序，無需人工干涉，就能完成六種齒輪的激光焊接作業及上下游工序的作業任務。如果企業開發設計出一套全自動齒輪激光焊接柔性工裝夾具，就能嚴格防護齒輪免受激光焊接高溫飛濺的灼傷，還能實現一分鐘快速更換齒輪加工種類需求。如果企業開發設計出一套全自動齒輪壓裝工序，具備負載傳感器和位移傳感器，就能精密控制齒輪的壓裝質量，齒輪加工成品精度可達0.02mm，最高生產效率能達19秒/件，遠遠高于國際同類設備25秒/件；大大減少人工成本和人工勞動強度，人員數量從以前兩位減至0.3兩位。”李祥戍這樣介紹了autogear（奧凱）全自動齒輪激光焊接生產線的亮點。

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