近期，由煉化工程十建公司承建的延安煤油氣資源綜合利用項目45萬噸/年hdpe（高密度聚乙烯）裝置擠出造粒機，一次開車成功并產出合格產品。這標志著該項目各套裝置進入開車投料階段。

十建延安hdpe項目擠出造粒機組一次開車成功

據了解，該擠出造粒機組是45萬噸/年hdpe（高密度聚乙烯）裝置的核心設備，也是全球單產能力最大的一套高密度聚乙烯生產線。十建延安石化項目全體參建員工通過管理創新、工效提升的方式來提高項目建設效率，累計完成安裝工藝管道200000吋徑，鋼結構3900噸，工藝設備267臺/套，敷設電氣電纜180000米，儀表電纜338000米等生產線施工任務。5月底，該機組被首次啟動成功開車。

目前，該機組運行正常，各項指標均達到了設計要求，經過24小時輪班進行保運工作，現已確保裝置安全、優質、高效、穩定運行。這表明我國大型混煉擠壓造粒機領域的專項科研成果又一次取得新進展。

近年來，我國在大型聚乙烯連續混煉擠壓造粒機組國產化研制的道路上從未止步。從設計到研制，通過技術創新不斷攻克難關，最終獲得了各項專利，填補了國內多項行業空白。

大橡塑公司30——35萬噸/年大型擠壓造粒機組通過驗收

由大連橡膠塑料機械股份有限公司承擔的遼寧省“30——35萬噸/年lldpe雙支撐連續混煉擠壓造粒機組國產化研制”科技創新重大專項項目，早在兩年前就已完成相關驗收工作。

據悉，大型聚乙烯連續混煉擠壓造粒機組是百萬噸乙烯工程的關鍵設備，以往國內百分之百進口，是國家重大裝備國產化項目。該項目從2011年開始，在中石化科技部立項，組織大橡塑公司、北京化工大學等六家企業進行產學研攻關，并由大連橡膠塑料機械有限公司主承擔。

大橡塑公司在該重大造粒項目上先后完成了整機的設計、制造、安裝調試、運行管理等一整套的研制工作，實現了機組一鍵式開車智能化控制，攻克了大型復雜型面整體式轉子、大型機筒、雙輸出軸超高扭矩減速器、大排量熔體齒輪泵與水下切粒系統等關鍵零部件的設計和制造關鍵技術。

經過近三年的攻關，大橡塑公司研制開發了國內首套具有自主知識產權的大型聚乙烯連續混煉擠壓造粒機組，并于2013年1月交付中石化齊魯分公司投入使用，該機組經過近三年的運行考核，完全達到用戶的工藝要求，運行平穩可靠。

同時，該機組作為中天合創鄂爾多斯煤化工項目中的137萬噸煤制烯烴項目重要組成部分，進行了全負荷性能試驗。經應用驗證，主要性能指標均達到國際先進水平，項目機組可替代進口，對打破國外長期技術和價格壟斷，推動我國煤制烯烴、石化煉油乙烯產業快速發展具有一定的積極作用。

總之，于造粒機行業而言，技術難題的突破是至關重要的，而我國大型混煉擠壓造粒機領域的專項科研項目的成功驗收，無疑是取得了行業科技探索的重大成果。這對解決我國高端造粒機設備依賴進口，打破國外技術壟斷具有重大意義。同時，也在一定程度上促進我國乙烯工業以及塑料產業快速發展，并使得我國塑機行業裝備早日實現國產化的美好愿景指日可待。

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