落后的工藝設備，傳統的冶煉流程，高污染物的排放……提起銅冶煉廠，或許有些人的腦海中仍會出現以上畫面。

事實上，經過30多年的高速發展，我國的銅冶煉工藝不僅早已步入世界第一梯隊，更是達到了全球頂尖水平。得益于企業不斷的技術創新和政府的持續性政策引導，銅冶煉已成為新時代有色金屬產業綠色與可持續發展的標兵之一。

冶煉工藝達到世界先進水平

20世紀80年代以前，中國的銅冶煉工業一直沒有明顯進步，在世界范圍內處于較為落后的狀態。改革開放以后，隨著江銅貴溪冶煉廠在80年代初期引進的第一臺閃速爐，我國銅冶煉行業開啟了快速追趕世界先進水平的熱潮。自90年代起，我國銅冶煉在引進和自主研發設備方面不斷推陳出新。目前，江銅、云銅、銅陵，金川等國內大型銅冶煉企業所使用的主流工藝，既有從海外引進的閃速爐、艾莎爐、奧斯邁特爐等代表世界最先進水平的銅冶煉工藝，也有中國恩菲工程和白銀有色等公司自主研發的氧氣底吹熔煉和白銀爐熔煉等中國獨創工藝。國內銅冶煉使用的工藝種類雖百花齊放，但都以先進性和高效性著稱。其中，由于具有極高的脫硫率和節能性，閃速熔煉更是成為國內最為普及的熔煉工藝，閃速熔煉生產能力大約占到國內銅冶煉廠粗煉能力的30%——40%。

在引進和自主研發生產效率高、使用能耗低、資源綜合利用較好的先進工藝的同時，我國銅冶煉行業的設備信息化和自動化水平也在飛速提升。業內專家表示，在前往多國考察后發現，美國、西班牙和智利等傳統銅冶煉強國的冶煉廠，在智能化和自動化水平方面都已被我國超越并拉開距離，目前我國與日本在銅冶煉方面代表著當代世界最領先水平，我國銅冶煉廠勞動強度大、工作效率低的工種已大多消失，取而代之的是嶄新的全自動化生產系統與綠色環保設備。

政策引導促成綠色轉型

我國的銅冶煉行業能有現在的成就，除了銅企本身發奮圖強，也離不開政府的長期政策引導。

國家發改委2006年發布的《銅冶煉行業準入條件》，對新建或者改建的銅冶煉項目，在規模、工藝和設備水平、能耗、資源綜合利用以及環境保護等方面都提出了明確的要求。比如，同年起開建的新項目單系統銅熔煉能力需在10萬噸/年及以上，需采用生產效率高、工藝先進、能耗低、環保達標、資源綜合利用效果好的工藝，而較為落后的反射爐、電爐和鼓風爐等設備則被勒令限時淘汰。2014年，國家工信部發布《銅冶煉行業規范條件》，除對工藝和設備水平做出要求外，在環保方面也提出了更高標準。比如，文件要求，新建及改造項目要同步建設配套在線污染物監測設施并與當地環保部門聯網，銅冶煉企業對最終廢棄渣則必須進行無害化處理。

在世界頂尖冶煉工藝與設備、智能高效的生產水平以及政府持續性政策引導三大因素推動下，我國的銅冶煉行業在綠色發展與環境保護方面取得了顯著成效。

過去，在銅的開采、冶煉和加工這三大生產環節中，由于銅冶煉同時存在廢氣、廢渣、廢水的排放，是三個環節中對環境影響最大的一環，該環節所產生的廢氣、廢水和固體廢物曾是全產業鏈主要的環境污染源。而如今，“三廢”的危害幾乎已經成為歷史，隨著技術進步和環保設施的日益完善，國內絕大多數銅冶煉企業的二氧化硫排放，已控制在符合國家標準的每立方米400毫克以內，部分領先企業的排放量控制在100——200毫克/立方米。大部分企業水處理采用間接排放，廢水的ph值和重金屬離子含量達標后才對外排放，部分銅冶煉企業正在向零排放的目標邁進。在固廢處理方面，冶煉廢渣等固體廢物如今成為生產水泥的輔料，以此完成循環再利用。

隨著中央環保督查機制的確立，在我國環境執法能力得到進一步強化的同時，銅冶煉企業也面臨越來越嚴格的綠色合規要求。

截至2017年底，落后冶煉工藝的銅冶煉廠基本已完成技術改造，政府對剩余的零星小型落后產能冶煉廠的取締工作也已逐步完成。目前，國內大部分銅企的年銅熔煉能力都不低于20萬噸，未來銅冶煉行業也將繼續朝著大型化、綠色可持續的方向發展。在可預見的將來，銅冶煉行業的競爭將不再是以擴大產能為主，競爭的重點將轉向提升智能化、信息化和綠色發展水平等方面。

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