隨著近年來霧霾天氣的頻發，大氣環保壓力不斷加大，焦化行業作為高污染、高能耗行業之一。污染源主要來自于配煤和粉碎工序中產生的含塵廢氣，煉焦、熄焦工序中產生的含二氧化硫、氮氧化物、硫化氫、揮發性有機物等廢氣，回收工序產生的含硫銨粉塵、硫化氫、苯類等污染廢氣。因此，焦化行業一直是環保政策收緊的目標行業，也是淘汰落后產能的重點行業。

環保壓力加大焦化行業正在經歷“生死劫”

目前國內焦化企業主要分為獨立焦化企業、煤焦聯營和鋼廠自建焦化廠。雖然虧損大潮中獨立焦化企業首當其沖，但在行業不景氣的背景下，三種焦化企業均生存不易。焦炭價格走低背后，是焦化企業正在經歷“生死劫”。這樣的市場環境，環保部門強行要求企業執行新標準，使目前經營本就比較困難的焦化行業更是雪上加霜，難以生存。大量的環保成本、運行費用沒有補貼，只能企業自己承擔。在電力企業實行脫硫脫硝時，國家在電價上每度補貼2.5分錢，焦化行業脫硫脫硝大量的投入及運行費用，卻沒有補貼政策。

一邊是低迷的市場行情，一邊是越來越嚴格的環保政策要求，焦化行業如何才能生存發展下去，已經成了每個焦化企業需要面對的嚴峻問題。

截至2017年1月，《煉焦化學工業污染物排放標準》已經實施兩年，這一標準的實施無疑為焦化行業煙氣治理提供了一個標尺。但目前焦化行業中只有少數企業安裝了脫硫裝置，極少數企業安裝了脫硝裝置，能夠達標排放企業寥寥無幾，焦化行業煙氣污染問題依然十分嚴重。業內人士分析認為，其主要原因是市場上缺乏成熟可靠、完整的一化脫硫脫硝技術。

目前我國燃煤發電等行業污染物控制技術已經較為成熟，各類先進除塵、脫硫、脫硝技術已經進入推廣應用階段，煙氣脫硫裝置、低氮燃燒系統及煙氣脫硝裝置已經普及，超低排放燃煤發電技術已成功示范。解決焦爐煙氣污染物排放問題，有人自然就把目光投向了燃煤電廠的煙氣治理技術。對此，業內人士表示，焦化行業煙氣治理并不能簡單地照搬燃煤電廠的經驗，兩個行業間存在著在較大差別。燃煤電廠普遍采用的工藝路線是高溫脫硝—余熱回收—濕法脫硫—濕電除塵的工藝路線，并不適合焦化行業的生產實際。

煙氣治理技術滯后成短板亟待突破

作為傳統煤化工行業，我國焦化領域發展相對粗放，污染物治理措施更是在近年來不斷嚴苛的環保政策下迫以實行，多數焦化企業尚未實現焦爐煙氣so2和nox排放有效防控，與gb16171—2012《煉焦化學工業污染物排放標準》中的規定有一定差距。由于焦爐煙氣與燃煤電廠煙氣在煙氣溫度、so2和nox含量等方面均存在差異，故二者的脫硫脫硝治理技術路線不能完全等同。研究與實踐表明，我國焦爐煙氣脫硫脫硝技術在工藝路線選取、關鍵催化劑國產化、系統穩定運行等方面存在一定問題，嚴重制約了焦化行業污染物達標排放。

業內專家認為，當前焦化行業面臨的環保問題主要為焦爐煙氣塵、二氧化硫的排放控制；氮氧化物、vocs等控制技術不成熟或成本高；無組織控制較弱。在不同的生產環節，需采用不同的減排措施。

盡管目前有很多對應的治污措施，但這些技術也存在許多短板。中國工程院院士楊啟業指出，目前我國焦化廠煤氣凈化系統普遍采用了流程短、投資省的hpf法脫硫脫氰技術。hpf法是以煤氣中的氨為堿源，對苯二酚、酞菁化合物及硫酸亞鐵為復合催化劑，脫除焦爐煤氣中的氫氰酸和硫化氫的濕式液相催化氧化脫硫脫氰技術。該技術脫除效率高，投資和運行費用低，但有處理煤氣量較小、需多套并聯使用、硫黃品質低、熔硫操作環境差、產生脫硫廢液且處理難度大等缺點。

面對日益嚴格的排放要求，目前國內的環保技術能否幫助焦化企業達到國家的要求？更重要的是，在焦化行業推進脫硫脫硝還要充分考慮成本因素。據介紹，投資一套脫硫脫硝裝置，僅購買設備就要1萬——2000萬元，而每年的設備運行費用還得400萬——萬元，這對目前尚不景氣的焦化企業來講，可是一筆不小的開支。另外，如果焦化企業在技術上選擇失誤，會導致決策失誤，偏離初衷，或者會導致企業猶豫不決，延緩煙氣治理進度，對企業造成負面的影響。

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