在“工業4.0”、數字化工廠等新概念在行業盛行之際，筆者有幸參觀了位于成都高新西區的西門子工業自動化產品的成都生產研發基地(以下簡稱sewc)，近距離地接觸了這個西門子在中國設立的首家，也是唯一一家數字工廠。“耳聽為虛，眼見為實”，本次參觀讓筆者對數字化工廠有了更進一步的了解，對“工業4.0”有了更深切的認知。

sewc是安貝格工廠的姊妹工廠，眾所周知，創建于1989年的西門子安貝格工廠被認為是全球最先進的數字化工廠，一直以來被業界認為是德國工業4.0的雛形。而2011年立項、2013年便投產的sewc也表現不俗，“10秒一個產品下線，每天一萬一千臺產品，百萬加工失效率(dpm)9.5，sewc的產品40%發送德國全球供貨。” 西門子工業自動化產品(成都)有限公司總經理李永利介紹，“由于中國工業化的進程以及西門子在工業自動化中的重要性，西門子決定把工廠建到中國這一最重要的市場之中，將西門子最新的數字化工廠平臺運用到成都工廠以保證未來20——30年中穩步前進。”

自動化踐行“質量第一”運營哲學

“sewc不是為了豎立一個樣板工廠而存在，我們的目標在于工廠效益更好，產品質量更高、交付期更短。” 李永利說強調，“當客戶衡量產品時，不僅僅會思考這個產品本身的價格，更重要的是產品質量，因為當產品出故障時，給顧客帶來的損失遠遠要比產品自身的成本更高，數字化形成的強大數據流可以幫助整個工廠的管理運營并且保證所有信息全程可追溯，在縮短產品交付期的同時也保證了產品的質量。”

生產自動化有效提高質量，避免了人為的錯誤，降低出錯率；自動化設備工作時可以自動地收集大量數據，運作時發生的數據及時準確地收集起來，不需要浪費人力。

物流自動化可以保證物料的過程數據的透明化和可追溯。物料進廠開始就有自己獨特的身份，并全程記錄加工各步驟所產生的數據，任何一點細微的偏差都能做到有跡可循。而這些數據的積累、分析可以幫助幫助管理層進行更加科學高效的決策，縮短設備調試的時間，在有效避免進一步損失的同時，提高產品質量。

信息流的自動化是數字化的關鍵所在，從前期的計劃、采購、加工到交付的完整供應鏈中，需要各個部門的協同配合，如果部門間不能實現信息共享，消耗在共同環節的時間成本將會成倍疊加，效率自然很低。在信息自動化的過程中，通過設備自動完成信息的記錄、交換、流動過程，尤其是當企業的規模足夠大、加工的規模足夠復雜的時候，設備之間實現自主的信息流動變得十分必要。

核心系統打造透明工廠

“工業4.0”更多涉及的是各個設備流程功能之間，現有的數據進行交流互動。在sewc，產品生命周期和整個生產流程都被集成到高度自動化的工業軟件中。整座工廠的運行，都是基于這些數據基礎，erp(企業資源規劃)、plm(產品全生命周期管理)、mes(制造執行系統)、控制系統及供應鏈管理，全部實現了無縫的信息互聯，工廠數據還能與德國生產基地以及美國的研發中心進行數據互聯，從而造就出了一幅透明工廠的畫面。

功能上，mes(制造執行系統)更多的被關注，設備之間的互鎖，可追溯性等等都需要mes，它像是一張抽象的網絡，鏈接著生產、運輸等各個環節，并可以快速抽取所需的數據進行統籌管理。伴隨密布工廠的傳感器實時把生產信息傳導到mes系統中，系統在進行質量管理后會把信息顯示出來。數字化系統把質量信息實時同步展示的時候，連客戶也能隨時看到，實現了質量信息的透明化。

plm(產品全生命周期管理)軟件，不只是研發，生產、采購、物流都需要這個平臺上相互配合。產品的各個環節中的數據都在這個平臺上不斷豐富，任何一個環節的改變引起的各種相應的數據改變，都能通過plm及時準確并自動地更新，之后的制作流程就會自動傳到mes，mes會根據新的制造解決方案分配產線和時間，從而實現系統之間的無縫集成，數據的自動更新。數據交換的自動化程度越高，出錯率越少。

工廠中的各個環節，生產計劃、物流、設計、生產、執行等，產生大量數據并可以實時集成、交換便實現了透明化。透明化才能實現有價值的數據被最快速的找到，決策的科學性準確性就了保障，就很容易的分析出每個過程存在的問題，從而進行有針對性的優化。

精心布局實現數據自主流動

現場參觀環節分為三個部分：運輸層、廠區和立體倉庫。首先參觀的是位于一層的運輸層，這一層只見到極少的工作人員，一箱箱的物料在導軌上整齊有序的運行著，每一個箱子都有條碼，當到達岔口的時候，都會有掃描裝置自動掃描，通過與倉庫管理軟件的“數據對話”，經由“自動交通”的物料輸送環節，輸送到高貨架立體倉庫或者物料中間庫。還配備了幾個貨料專用的升降梯，方便了生產層與運輸層的貨料傳輸。據介紹，物料從物料間升入車間后，工人按照電腦顯示屏上的電子任務單，開始裝配、包裝等工作。任務完成后，他只需按下工作臺上的按鈕，流水線上的傳感器就會掃描產品的條碼信息，記錄它在這個工位的數據。mes(制造執行系統)將以該數據作為判斷基礎，向控制系統下達指令，指揮物流小車將產品送去下一個目的地。

整個生產過程是無紙化的，而且實現了混流生產。產品組裝的生產線布局是在中間的循環導軌兩側布置了裝配各種元器件的設備。導軌上有標準的托盤，托盤上面是半成品，每個產品都不一樣。mes系統會自動根據生產工藝，將托盤從導軌轉移到設備的導軌上，將產品移動到某臺設備之中完成相應工序。大部分設備是自動生產，個別工位采用人工。

參觀平臺旁邊通過兩個電子屏展示了西門子數字化工廠的數字化研發、數字化生產、數字化物流和數字化質量管理體系。其中，質量看板通過西門子的mes系統可以實時顯示質量看板，通過不斷鉆取，查詢出現質量問題和不同維度的質量統計信息。另一個屏幕則顯示了對制造與裝配過程的仿真。

接下來進入立體倉庫，走到原材料的存放處，是兩個高達18米的自動化高位貨架，采購的物料經過質量檢驗之后都會儲存在這里，并通過兩座升降梯與車間相連。倉庫共有近4萬箱貨位，物料的存取并不用叉車搬運，而是通過“堆取料機”用數字定位的模式進行抓取，不必考慮叉車通過的距離，物料庫的設計更緊湊，節約了倉庫的空間。根據后臺的數據提示，這兩部取料機依靠數字定位迅速地抽出對應的原材料，并通過自動傳輸軸，馬上傳送到生產車間。運動控制精度很高，實現了物流管理的全自動，通過生產訂單驅動，到自動倉庫取貨和補貨，出錯率幾乎為零。

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