偌大的廠房內，只有20多名工人操作著不同設備，往返于每臺設備之間傳遞配件的，是一臺臺自動駕駛的板車……這不是科幻電影，而是位于永川區的中船重工重慶紅江機械公司“船用柴油機數字化車間”日常生產場景。

在此前國家工信部公布的2017年智能制造試點示范項目名單中，國內船舶工業企業僅一家上榜，就是紅江機械這個數字化車間。

近日，重慶日報記者前往紅江機械公司，打探這“獨一家”的數字化車間。

靠科技研發縮短技術差距

重慶紅江機械公司主要生產大功率燃油噴射泵，它是船用柴油機核心配套產品。就像汽車“心臟”是發動機一樣，船用柴油機就是船舶“心臟”，而燃油噴射泵作為船用柴油機的關鍵零部件，其重要性相當于心臟上的心房。

燃油噴射泵屬于典型的多品種、高精度、小批量產品——其關鍵零部件直徑精度達0.0005毫米，配套零部件有2.5萬多種，由于工藝流程長且制作工藝復雜，因此該產品對生產批量有嚴格控制。

中船重工重慶紅江機械公司數字化車間，工作人員正在作業。(中船重工重慶紅江機械公司供圖)

紅江機械雖然已是國內生產大功率船用柴油機核心部件綜合實力最強的企業之一，但它在確保燃油噴射泵產品質量、縮短生產周期和降低綜合成本方面，仍與國外頂尖企業存在差距。“要迎頭趕上，急需企業在數字化、網絡化、信息化等方面進行轉型升級。”重慶紅江機械公司監事會主席、高級經濟師江曉虹表示。

于是從2012年起，紅江機械與中船重工七一六研究所聯手研發“船用柴油機核心部件數字化車間”項目。經過數年技術攻關，這個數字化車間在去年建成投用。

機械代替人工 效率提高數倍

目前的紅江機械數字化車間，劃分了“粗加工區——熱處理區——半精密加工區——精密加工區——總成裝配區”等生產區域。車間內，通過用機械設備替代人工的方式，由生產線機械手臂、全功能數控機床、自動駕駛運輸板車等多種智能化設備，實現對燃油噴射泵的生產進行自動化上下料、數字化管控和智能化加工。

比如，熱處理區“真空滲碳—高壓氣淬”生產環節，是對燃油噴射泵配件產品進行真空淬火，工藝流程極其復雜。以前人工操作至少需要20多名員工同時上陣，每套產品完成整個淬火流程至少需要10小時，現在改用機械化設備后，只需2名工人即可完成操作，而且將工時一下子縮短為2個小時。

在具體生產環節中，數字化車間另一作用是，工人可通過在電腦上進行系統操作，對生產加工設備的信息互聯和整個生產過程進行集中監控，從而實現生產過程精細化、透明化、無紙化管理。

江曉虹介紹，數字化車間不但實現了生產流程終端自動化，還實現在產品制造過程中的信息數據自動傳輸與管理，完成mes(企業制造執行管理系統)、dnc(數控機床聯網和機床監控系統)、erp(企業資源計劃系統)、capp(計算機輔助工藝規范流程)等多個操作系統的集成，有效解決了以前在生產環節中，各車間各自為政的信息孤島問題，將生產效率提高數倍。

產學研結合培育智能制造基地

江曉虹說，在數字化車間項目建設初期，由于國內外均無供借鑒的成功案例，紅江機械完全探索出一條企業獨有的數字化車間研發之路，特別是在生產流程優化、基礎數據收集兩方面，做了大量工作。

科技研發離不開智力支持。為此，紅江機械引進多名軟件開發工程師，與內部技術人員組成團隊進行項目攻關，另外還在企業內部開展集安裝、操作、編程為一體的技術人員機器人操作培訓，充實了數字化車間的操作力量。

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