與高爐流程相比，豎爐直接還原鐵—廢鋼電爐流程的流程短，單套設(shè)備產(chǎn)能可達到年產(chǎn)250萬噸，節(jié)能和減排co2、so2、nox效果顯著，是鋼鐵工業(yè)擺脫焦煤資源和燒結(jié)工藝的羈絆、實現(xiàn)綠色低碳的一項先進的煉鐵技術(shù)，是我國直接還原煉鐵技術(shù)的主要發(fā)展方向之一，也是傳統(tǒng)鋼鐵產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級的一條途徑。

直接還原鐵需求將有大增長

近10年來，我國的鋼產(chǎn)量平均年增長率達到7.5%——16%，我國的鋼鐵蓄積量也以16%以上的年增長率迅速增加。據(jù)專家預測，到2015年我國的鋼鐵蓄積量將達到90億噸。隨著鋼產(chǎn)量增長速度放緩和廢鋼鐵產(chǎn)生量的增加，鋼鐵料消耗及轉(zhuǎn)爐與電爐的比例會向著廢鋼鐵比重增大的方向變化。若2015年廢鋼單耗按200千克/噸、粗鋼產(chǎn)量按7.5億噸計算，煉鋼廢鋼需求量將達1.5億噸;若2020年廢鋼單耗按300千克/噸、粗鋼產(chǎn)量按8億噸計算，煉鋼廢鋼需求將達2.4億噸。使用廢鋼的比例上升后，對純凈的鐵源直接還原鐵的需求將有爆發(fā)性增長。

受到資源的制約，我國直接還原鐵（dri）產(chǎn)量不到全球直接還原鐵產(chǎn)量的1.5%，也不到全國高爐生鐵產(chǎn)量的千分之二。目前我國dri的產(chǎn)量不足80萬噸，廢鋼比逐漸提高將推動中國dri的發(fā)展。根據(jù)中國廢鋼鐵應用協(xié)會估計，近期我國dri的市場需求量為1萬噸——2000萬噸。因此迫切須要充分利用國內(nèi)資源，大力發(fā)展非高爐煉鐵技術(shù)，加快發(fā)展我國的直接還原產(chǎn)業(yè)，提高短流程電爐煉鋼的比例，降低鋼鐵流程的產(chǎn)品綜合能耗，促進鋼鐵工業(yè)可持續(xù)發(fā)展。

發(fā)展適應國情的直接還原工藝

近幾年處理大型高爐無法使用的含鋅、鉛和堿金屬高的鋼鐵廠含鐵塵泥的轉(zhuǎn)底爐工藝在中國發(fā)展較快。轉(zhuǎn)底爐的共性缺點是生產(chǎn)率不高，爐內(nèi)的氧化性氣氛使產(chǎn)品再氧化及原料雜質(zhì)含量高，使其產(chǎn)品的金屬化率等指標不容易達到市售dri產(chǎn)品的標準，轉(zhuǎn)底爐的鐵產(chǎn)品高回收率、低成本渣鐵分離技術(shù)還不成熟，因此很難受到廣泛重視。但是煤基轉(zhuǎn)底爐直接還原技術(shù)不用焦炭、燒結(jié)礦，可以完全使用非煉焦煤，可以直接處理傳統(tǒng)高爐煉鐵流程很難利用的各類低品質(zhì)難選的含鐵資源，如含硅、鋁、鎂、鈦等量很高的氧化物，含鐵45%——50%的難選且難還原的赤鐵礦、釩鈦磁鐵礦、有色金屬冶煉含鐵廢渣（煉銅渣、赤泥、硫酸渣等），在國內(nèi)眾多的低品質(zhì)含鐵資源綜合利用工程中有較好的推廣應用前景。

由于我國天然氣儲量和產(chǎn)量難以滿足經(jīng)濟的發(fā)展要求，發(fā)展煤制天然氣是一條緩解我國天然氣供求矛盾的有效途徑。煤制天然氣具有清潔、高效等優(yōu)點，美國、丹麥等許多的國家在幾十年前就開始大力發(fā)展煤合成天然氣產(chǎn)業(yè)，2008年韓國浦項投資9億美元建設(shè)煤制天然氣項目。在市場需求和天然氣價格大幅上漲的拉動下，以及政府部門的大力支持下，大量投資流向煤制天然氣工程，煤制天然氣的技術(shù)也不斷發(fā)展成熟，我國目前正在建設(shè)、2016年陸續(xù)投產(chǎn)的煤炭深加工煤制天然氣示范項目產(chǎn)量將達700億立方米/年以上。

根據(jù)我國的資源狀況，直接還原鐵產(chǎn)業(yè)應該首先發(fā)展與大型直接還原豎爐裝置有效聯(lián)接的低成本煤制氣工藝（包括甲烷化），盡早建設(shè)形成30萬噸/年——200萬噸/年dri的煤制氣大型豎爐直接還原無焦煉鐵生產(chǎn)示范線;其次應進一步開發(fā)、完善處理低品質(zhì)難選礦或難選含鐵廢渣的煤基轉(zhuǎn)底爐技術(shù)裝備，使其能夠低成本、低能耗地生產(chǎn)出合格的廢鋼替代品。

大型氣基豎爐直接還原法具優(yōu)勢

近幾年中國鋼鐵工業(yè)的發(fā)展遇到很大困難。以經(jīng)濟效益為中心、以市場需求為導向，控制產(chǎn)品總量，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品競爭力成為中國鋼鐵業(yè)的主要發(fā)展方向。

盡管近幾年噸鋼能耗、水耗、固廢等排放量指標有所改善，但由于總產(chǎn)量不斷增長，資源、環(huán)境、生態(tài)負荷的約束已經(jīng)很大。鋼鐵節(jié)能減排，清潔生產(chǎn)，最大限度地減少so2、nox、co2和煙粉塵排放，構(gòu)筑綠色產(chǎn)業(yè)體系，是我國鋼鐵企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的主要目標。

在國家產(chǎn)業(yè)升級、節(jié)能減排的大背景下，目前眾多的高耗能企業(yè)徘徊在生死線邊緣，急于尋求一種清潔生產(chǎn)的新工藝技術(shù)來升級、改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，大型煤制氣豎爐直接還原工藝為鋼鐵企業(yè)實現(xiàn)綠色生產(chǎn)提供了一種選擇。

生產(chǎn)經(jīng)驗表明，高功率電爐冶煉時爐料中搭配30%——50%直接還原鐵，可提高生產(chǎn)率10%——25%，提高作業(yè)率25%——30%，比高爐—轉(zhuǎn)爐流程可多減排co240%——65%，鋼材的物理性能明顯提高。

根據(jù)文獻報道，阿聯(lián)酋鋼鐵公司（esi）的年產(chǎn)160萬噸drienergiron（新一代直接還原技術(shù)）豎爐，其dri產(chǎn)品含碳約2%——3%，dri生產(chǎn)能力較電爐高10%左右。由于豎爐年作業(yè)率為90%，該廠的電爐在一段時間內(nèi)必須完全使用冷dri冶煉。在90%熱dri+10%冷dri和100%冷dri兩種原料條件下，其天然氣豎爐直接還原的工序能耗分別為61.91千克標煤/噸和98.32千克標煤/噸，其電爐的平均工序能耗為65.55千克標煤/噸，與我國寶鋼股份公司的150噸電爐相當。

esi公司energiron工藝的噸鋼綜合能耗為鐵礦石至鋼水的能源消耗，應包括豎爐、電爐和球團工序的能耗。esi直接還原豎爐部分的工序能耗為380.71千克標煤/噸。根據(jù)物料平衡計算，每噸鋼消耗1143千克dri，則每噸鋼水消耗的dri的能耗折算為435.15千克標煤。esi的天然氣豎爐—電爐短流程煉鋼工藝的噸鋼綜合能耗為.7千克標煤。再計入球團生產(chǎn)工序的能耗（以30千克標煤計），則豎爐—電爐短流程煉鋼工藝的噸鋼綜合能耗為548千克標煤，比2012年《中國鋼鐵工業(yè)年鑒》報告的全國重點鋼鐵企業(yè)的平均噸鋼綜合能耗（603千克標煤）低9%。

根據(jù)煤化工專家介紹，在煤制天然氣成本中，原材料和燃料動力費用所占比例約為60%，如果采用單位天然氣發(fā)生量投資最低，氧耗、電耗最低的碎煤固定床加壓氣化工藝建設(shè)煤制天然氣項目，在煤礦坑口使用含稅價格為170元/噸褐煤，煤制天然氣的生產(chǎn)成本為1.06元/立方米（已扣除副產(chǎn)品收入0.468元/立方米）。如果采用含稅價為340元/噸的高硫煤、次煙煤在鋼鐵廠生產(chǎn)煤制天然氣，其單位成本約為1.28元/立方米，再采用燃氣—蒸汽循環(huán)熱電聯(lián)供機組發(fā)電，1立方米天然氣可發(fā)電4千瓦時，電價可以控制在0.32元/千瓦時以下。通常大型豎爐—電爐短流程煉鋼工藝生產(chǎn)每噸鋼須消耗天然氣約370立方米，耗電約420千瓦時。如果鋼鐵企業(yè)能夠掌控一部分廉價煤炭資源，就能控制煤制天然氣的生產(chǎn)成本，也就能夠保證煤制天然氣—豎爐—電爐煉鋼生產(chǎn)的成本競爭力持平或超過傳統(tǒng)鋼鐵流程，同時獲得天然氣代替焦炭、原煤的環(huán)境效益。

目前在我國富產(chǎn)煤炭的東北、華北、西北的大多數(shù)鋼鐵企業(yè)，若政府支持鋼鐵企業(yè)與煤炭生產(chǎn)企業(yè)的部分產(chǎn)能整合，通過天然氣管網(wǎng)形成原煤—天然氣—鋼鐵產(chǎn)業(yè)鏈，就能夠建成大型煤制天然氣—生產(chǎn)dri—煤氣發(fā)電—電爐聯(lián)產(chǎn)和短流程鋼鐵企業(yè)，有助于為傳統(tǒng)大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)轉(zhuǎn)型、升級換代和鋼鐵產(chǎn)品清潔生產(chǎn)提供一種模式，減少或完全擺脫鋼鐵廠對焦化、燒結(jié)兩個最大污染源的依賴。

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