美國伍斯特理工學院(wpi)研究團隊開發了一種無溶劑工藝來制造鋰離子電池電極，這種電極比目前市場上的電極更環保、更便宜、充電更快，這一進步可改善電動汽車電池的制造。研究成果發表在《焦耳》雜志上。

目前的鋰離子電池充電太慢，制造商通常使用易燃、有毒和昂貴的溶劑，這增加了生產時間和成本。而無溶劑制造工藝可生產出20分鐘內充電到78%容量的電極，其不需要溶劑、漿料和較長的生產時間，解決了以上缺點。

研究團隊開發的干印制造工藝，避免了使用漿料和傳統生產方法制造電極時所需的有毒溶劑，同時縮短了干燥時間。wpi機械與材料工程系教授王巖表示，新工藝可擴大規模，將電極制造成本降低至少15%，同時還生產出充電速度更快的電極。

商用鋰離子電池電極通常通過將活性材料、導電添加劑、聚合物和有機溶劑混合制成漿料，該漿料粘貼到金屬基板上，在烤箱中干燥，然后切成碎片用于電池，溶劑則通過蒸餾回收。

相比之下，新工藝涉及將帶電的干粉混合在一起，以便它們在噴涂到金屬基材上時會黏附，然后干涂電極被加熱和用滾筒壓縮。團隊報告稱，跳過傳統的干燥和溶劑回收過程，估計可將電池制造的能源使用量減少47%。

長期以來，王巖團隊一直專注于改進鋰離子電池并減少它們產生的廢物。電極研制工作得到了美國能源部、美國先進電池聯盟公司和馬薩諸塞州清潔能源中心資助。wpi已經就王巖團隊開發的制造技術提交了專利申請。

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