近日，中國食品科學技術學會在北京組織相關專家對圣昌達機械(天津)有限公司自主研發的“傳統米線工業化生產及智能控制系統裝備”進行了鑒評，來自國機集團中央研究院、中國疾病預防控制中心營養與健康所、中國食品發酵工業研究院、中國農業科學院農產品加工研究所、中國農業大學、河南工業大學等單位的多位權威專家參加了本次會議，專家在聽取了該項目的技術報告、觀看了設備相關視頻、品嘗該系統裝備生產的相關系列產品后一致認為，該設備優化了傳統米線生產工藝，一機多能，減少了洗粉和冷凍工序，節能減排效果明顯，為米線工業化生產提供了優質裝備，推動了米面及雜糧制品的可持續健康發展，總體技術達到國內領先水平。

優化傳統米線生產裝備 提升米線主食產業化發展水平

近年來推進主食產業化，受到國家多個部門的高度重視，所謂主食產業化，是在構建從田間到餐桌的糧食全產業鏈過程中形成的，以糧食生產基地化、主食加工工業化、營銷供應社會化為主要特征的，具有中國膳食特色的新型主食產業發展方式。

米線作為南方廣大居民的主食之一，實現其工業化生產具有重要的意義，據不完全統計，近三年我國米線的銷量在180萬噸，有大小企業2000余家，而排名前十的企業其產量僅占總產量約10%。目前市場上的米線生產設備效率低、產量不高，提高產量基本依靠增加設備數量，造成生產成本過高，我國目前從事農產品深加工企業絕大多數屬于小微型企業，為了提升米線生產行業的整體水平，急需開發出既能滿足生產需要又能符合中國國情的智能型食品生產線。為此圣昌達機械(天津)有限公司在現有單機每小時產量625公斤的生產裝備的基本上，開發了單機每小時產量1200公斤的新型裝備。該生產線采用連續、密封式供料，需要的各種原料分別按比例由螺旋機輸送至攪拌機，同時根據工藝要求可連續、自動定量地向原料供水，并進行攪拌，設備排除了人為因素對產品質量的影響，使生產線生產的產品質量穩定，因其單機產量大，提高了生產線的生產效率，降低了產品的成本。

讓傳統設備插上智能化監測系統的翅膀 實現生產工藝的標準化

據企業研發人員介紹，目前我國擁有各類米線生產線約3000余臺(套)，這些生產線的設備在生產過程中各階段工藝參數的制定和控制主要依靠人為經驗，沒有可靠地實時在線監測手段。一條生產線長度在50~180米，需要10~40人來操作，產品質量受溫度、濕度、含水量、壓力、時間、淀粉含量及人為干擾等因素影響，極易造成廢次品，進而造成大量的原材料、電力、人力等資源的浪費。據測算，由于上述原因每年造成的稻谷浪費達40余萬噸。

為了使經驗數據及參數真正標準化并被設備所控制，本生產線抓住水分含量這一關鍵數據的獲取和處理方式，在和面、成型、掛面、一次老化、蒸面、二次老化、斷面的生產線各個環節節點上布放先進水分、溫度、濕度、壓力、變頻、開關等傳感器和控制器，采用雙層星狀網絡結構進行控制，現場建立工業級網管型以太網交換機，實現智能加工控制，即可滿足現場作業人員和終端用戶的監控需求，設備還可根據用戶特殊需要連接手機，實現遠程實時監視。企業研發人員介紹稱，通過該項目實施可以使整機降低能耗20%，減少操作人員20%，提高產品合格率6%，可以有效地實現規范化操作，實現產品品質的標準化控制，對食品安全以及行業的標準化具有重要意義。

以人為本的安全設計理念 適用于多種原料的生產加工

該裝備系統以人身安全為第一設計理念，例如在和面機卸面插板上加裝防護板;更換透明擋板;餳面機加裝封口等多處地改進以確保設備的安全性能。另外據企業研發人員介紹，該系統不僅可裝配到各類型的直條粉的生產線中，還適用于擠壓生產面條或早餐谷物的企業，例如雜糧面、通心粉以及傳統的掛面行業，通過對設備工藝參數的設定可現實小麥、蕎麥、燕麥、青稞、小米、高粱等糧食單一或復合原料的加工，極大地拓展了設備適用性。

以工匠精神優化設備工藝參數 實現效率的不斷提升

在米線制作過程中，擠壓熟化是整個生產過程中非常重要的環節，該裝備的擠壓熟化機為兩次擠出，一次擠出為熟化，原料經過高溫高壓使淀粉熟化，然后通過連接管路進入二次擠壓機，二次擠壓機主要是將米粉成型，其擠出溫度與壓力低于一級。一級、二級擠壓機均裝有水循環系統，在生產中通過冷水循環使擠壓機的工作溫度穩定在工藝范圍內，保證擠出的產品充分熟化但不膨化。企業研發人員還對二級擠出機套筒與螺桿的設計結構進行了反復的試驗，優化并最終確認了螺桿材質、螺桿直徑、螺桿長徑比、螺距、螺桿螺紋形狀以及螺桿轉速，在保證擠壓熟化及產品品質合適的情況下,提高了產能,降低了設備損耗。

功能互補、聯系緊密將是行業快速提升的關鍵所在

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