增材制造符合汽車工業的需求，推動了汽車設計的進步。如今，在增材制造（或3d打印）中，批量生產成為現實，因為3d打印技術已經發展到可以用金屬和塑料材料制成最終用途部件的地步，隨時可以在現實世界中使用。汽車行業一直是主要的采用者，汽車原始設備制造商是最早使用3d打印機的人之一--大約30年前，福特公司便購買了第三臺3d打印機。

在2014年，德勤的一項研究便指出了3d打印在汽車應用中的兩個主要影響領域：作為產品創新的源泉和供應鏈轉型的驅動力。在過去的五年里，隨著數字供應鏈重塑物流，新車型推速度更快、更時髦，這些預測已經被證明是正確的了。

增材制造的一些最著名的好處與汽車原始設備制造商所希望提供的產品完全一致：更快的開發周期、零件整合、輕量化、新的和定制的幾何形狀。

當每年推出新車型時，任何時候削減開發周期都是競爭的關鍵。如今，3d打印正在加快設計和原型制作過程，為每條生產線創建獨特的工具，并為標準和定制車輛以及按需備件制造生產越來越多的終端零件。

汽車制造業的3d打印正在崛起，數十年來，大型企業開始使用該技術，以及在批量生產中開發的新應用。

福特1988年購買的首臺3d打印機為該公司目前在全球運營中安裝的90臺3d打印機鋪平了道路。應用范圍從用于自己的生產線的備件到用于2019年shelby mustang gt的3d打印制動部件。就在前不久，福特宣布向其先進制造中心投資4萬美元，為其先進制造中心增設23臺3d打印機。該團隊清楚地意識到，將3d打印集成到其制造工作流程中，可以節省時間和成本。他們在最新公告中分享了這一信息：“目前正在開發的一個應用程序有可能為公司節省200多萬美元。”

這個未命名的應用程序并不是一個遺漏的錯誤；對于汽車制造商而言，3d打印仍然是一種“秘方”。雖然汽車制造業的知名企業長期以來一直使用3d打印機，但它被認為是一種競爭優勢，詳細的使用案例相對稀缺。然而，隨著技術在生產環境中變得越來越普遍和可信賴，并轉變為其本身的賣點，這種神密的面紗開始揭開。

寶馬最近的報告顯示，自2010年以來，該公司已在系列產品中進行了3d打印，自1990年以來一直致力于增材制造，用于原型設計和開發。第一百萬個部件--bmw i8 roadster的車窗導軌，采用惠普的multi jet fusion技術制造而成，100個部件可以在24小時內生產出來。

大眾汽車也專注于通過3d打印來增強操作性。桌面3d打印機是創建工具、夾具的中流砥柱。大型機器現在將金屬3d打印引入最終用途零件生產。該公司發布在金屬部件方面的工作，其中包括惠普的大規模生產技術和用于先進工具和備件的工業3d打印。

“3d打印機可能不會在短期內制造出完整的車輛，但3d打印機部件的數量和尺寸將顯著增加。我們的目標是盡快將打印結構件集成到下一代車輛中。從長遠來看，我們預計單位數量、零件尺寸和技術要求將不斷增加--直至每年超過十萬個單位的足球大小的部件。”大眾汽車技術規劃主管martin goede博士在宣布將hp metal jet技術集成到運營中時說。

布加迪、克萊斯勒、通用汽車、本田、起亞、保時捷、豐田……隨著傳統汽車原始設備制造商采用3d打印，這一名單還在繼續。去年，戴姆勒宣布為其戴姆勒卡車北美業務提供3d打印塑料替換零件的備件計劃，以及梅賽德斯奔馳卡車業務的金屬3d打印計劃。擁有長期3d打印經驗的奧迪于2016年11月成立了3d打印技術中心，并繼續投資該技術，例如通過與eos結為合作伙伴關系。

增材制造也為汽車制造提供了全新的方法，年輕公司引入了圍繞該技術的新車輛概念。幾年前，當local motors的strati展示了大規模3d打印的強大功能時，一輛完全3d打印的汽車出現了，而divergent 3d blade則為超級跑車提供3d打印。

隨著邁凱倫和彭斯克團隊采用了這項技術，賽車公司也在使用3d打印方面超速前進。像方向盤這樣的零件，可以3d打印得完全適合特定駕駛員的手和手柄，以及攝像頭頭盔附件，這使得駕駛體驗更加流線型和個性化……在比任何其他汽車領域更具競爭力的情況下，具體細節可能會保持不變，因為獨特設計帶來的競爭優勢降至毫秒級，因為每增加一盎司的重量或空氣阻力都很重要。

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