2017年，中國大飛機(jī)“三劍客”中的c919、“鯤龍”ag成功飛行，圓了國人“大飛機(jī)夢”，也為“中國智造”添上濃墨重彩的一筆。

起落架是飛機(jī)的重要承力裝置，而這兩款飛機(jī)的起落架都是“湖南造”。2月23日，記者走進(jìn)位于長沙市望城區(qū)的中航飛機(jī)起落架有限責(zé)任公司(以下簡稱“中航起落架”)，了解他們是如何為我國實(shí)現(xiàn)“大飛機(jī)夢”而提供有力支撐的。

為國產(chǎn)“大飛機(jī)”裝上“湖南腳”

回想起2017年5月5日在上海浦東機(jī)場觀看c919首飛的情景，曾任中航起落架民機(jī)與國際合作部部長的羅鵬程仍難掩內(nèi)心激動(dòng)：“那次飛行，起落架全程未收起，并一直是攝像頭追蹤的主角，因?yàn)樗球v飛的起點(diǎn)，更是安全的重點(diǎn)。”

2010年7月9日，中航起落架成為國產(chǎn)c919大型客機(jī)項(xiàng)目主起落架系統(tǒng)供應(yīng)商。為了學(xué)習(xí)和借鑒大飛機(jī)制造領(lǐng)域成熟公司的經(jīng)驗(yàn)，中航起落架與德國利勃海爾公司簽署合資合同，攜手開展c919主起落架設(shè)計(jì)、研發(fā)與制造。

“整個(gè)起落架系統(tǒng)由上萬個(gè)零件組成，僅主起落架上就有4000多個(gè)零部件，技術(shù)含量很高，配置要求極為苛刻。”羅鵬程介紹，公司重點(diǎn)選取加工難度最大的43項(xiàng)典型零部件進(jìn)行試制，包括主起外筒、活塞桿、上下扭力臂、軸銷等。

成功的背后是艱辛。“有些配件制造無經(jīng)驗(yàn)可借鑒，我們對著設(shè)計(jì)圖，摸著石頭過河。”負(fù)責(zé)起落架外筒等大件加工任務(wù)的工藝員張成帶著團(tuán)隊(duì)，每天吃睡在廠里，一個(gè)外筒初加工就干了4個(gè)月。

張成記得，那個(gè)外筒毛坯是2.5米長、2噸多重的高強(qiáng)度鋼，這是公司有史以來加工的最大零件，他們要在鋼柱中間掏出一個(gè)長2米左右的圓洞，且洞的尺寸不規(guī)則，中間小、兩頭大。當(dāng)時(shí)，這個(gè)零件超出了現(xiàn)有設(shè)備加工能力。他們冥思苦想，最后決定在現(xiàn)有設(shè)備基礎(chǔ)上，安裝大型工作臺(tái)及輔助液壓裝置。然而經(jīng)過焊接、熱處理工序后，零件擺在大家面前時(shí)，所有人都傻了眼：零件變形尺寸遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了預(yù)計(jì)值。

“壓力就是動(dòng)力。”張成說，他們不氣餒，在2米多長的外筒上選取了200多個(gè)測量點(diǎn)進(jìn)行檢測，然后對數(shù)據(jù)一一比對分析，在數(shù)模上反復(fù)推演，再一步步修正加工方案。一個(gè)半月過去，修正后的外筒再次被搬上三坐標(biāo)檢測儀，得出了漂亮數(shù)據(jù)，大家歡呼雀躍。

依靠這種排除萬難、精益求精的精神，中航起落架工程技術(shù)人員攻下一道道難關(guān)，為國產(chǎn)“大飛機(jī)”裝上了“湖南腳”。

奮力融入世界航空產(chǎn)業(yè)鏈

在中航起落架廠區(qū)，一條“融入世界航空產(chǎn)業(yè)鏈”的標(biāo)語十分醒目。

“飛機(jī)起落架國際外包業(yè)務(wù)是公司重要業(yè)務(wù)之一，這意味著我們不僅參與了國產(chǎn)大飛機(jī)制造，還融入了世界航空產(chǎn)業(yè)鏈中。”中航起落架總工藝師邱欣自豪地說。

在國際合作分廠廠房里，記者看到一條35米長的生產(chǎn)線，上面一只機(jī)械臂在軌道上來回穿梭，它抓起物料架上的夾具放進(jìn)裝載站，待技術(shù)工人裝載好零件毛坯，便將它投入周邊機(jī)床中。在已設(shè)置好加工參數(shù)的中央服務(wù)器“大腦”指揮下，這只機(jī)械臂會(huì)在不同機(jī)床間自動(dòng)切換，將完成一道加工工序的零件取出再送入下一道工序，直到毛坯變成一個(gè)個(gè)精致的零件。

“外包業(yè)務(wù)產(chǎn)品規(guī)格多、產(chǎn)量大，傳統(tǒng)加工方式效率低下，亟須改進(jìn)。”邱欣帶記者觀看了傳統(tǒng)“一人一機(jī)床”加工方式，操作者將毛坯放進(jìn)機(jī)床后，必須守在旁邊監(jiān)看顯示屏，每隔一段時(shí)間就要將零件取出，利用杠桿表、千分尺等測量數(shù)據(jù)，若與工藝要求有偏差，需人工調(diào)整參數(shù)，的確十分麻煩。

2013年，中航起落架從瑞士引進(jìn)了我國航空領(lǐng)域第一條柔性加工生產(chǎn)線。然而，當(dāng)時(shí)缺乏經(jīng)驗(yàn)，生產(chǎn)線出現(xiàn)“水土不服”。

“夾具是用來固定零件的裝置，加工不同規(guī)格的產(chǎn)品要用不同的夾具。”邱欣回憶，“當(dāng)時(shí)我們將傳統(tǒng)生產(chǎn)線上的夾具搬到引進(jìn)的生產(chǎn)線上使用，導(dǎo)致頻繁停機(jī)更換夾具，每更換一次至少需一個(gè)半小時(shí)，生產(chǎn)效率不增反降，加工精度也受到嚴(yán)重影響。”

眼看生產(chǎn)走進(jìn)了“死胡同”，邱欣帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)多方考察、學(xué)習(xí)，不斷研究、改進(jìn)，于2016年初提出了一套新的解決方案：夾具模塊化。將夾具以定位銷插入底座的方式固定，在底座重新制孔，在傳統(tǒng)夾具與底座之間加上一層“洞洞板”，并重新設(shè)計(jì)各種夾具，使夾具更換變得簡單易行。

他們還提升了自動(dòng)檢測系統(tǒng)，讓機(jī)床內(nèi)的探頭通過觸碰零件上的既定點(diǎn)，將檢測數(shù)據(jù)反饋至服務(wù)器，可自動(dòng)補(bǔ)償修正偏差，大大節(jié)省了人工，實(shí)現(xiàn)一人操作多機(jī)，效率大幅提升。加工波音787左、右鎖連桿鉤環(huán)，用傳統(tǒng)方式需要32個(gè)小時(shí)，使用智能生產(chǎn)線只要16.1個(gè)小時(shí)，效率提高49.7%。

以上是網(wǎng)絡(luò)信息轉(zhuǎn)載，信息真實(shí)性自行斟酌。